1樓：之何勿思
tt不是加工時間，是節拍時間，比如說，你今天的工作計畫是240輛車，工作時間是8小時，則節拍tt=240/8=30jph 也就是2min/輛 這是理論節拍 考慮到真實的工作時間，工作效率(以90%)算，則att=1.8min。
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
客戶需要支付的價值，客戶願意多付的價值(增值)。
精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現裝置和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2樓：
tt為客戶需求時間，根據市場需求制定的節拍。如市場需求今天計畫是240臺，工作時間8小時，則tt=8*3600/240=120s。
實際生產為了防止質量問題等造成的停線，影響生產，一般將tt*90%作為生產節拍，即為att。att=120*0.9=108s。
每個工站生產一件的時間為ct，即為乙個週期迴圈時間。
3樓：匿名使用者
理論上是根據顧客的實際需求而定，但實際中有根據企業的現狀作出適度的調整
請問精益生產中的價值流圖里的使用率、有效時間和準備量是什麼意思？怎麼計算？
4樓：匿名使用者
使用率是
bai指機器用du於生產加工的時間除以zhi工作時間dao（比如8小時工作**，工作時間就屬是8小時），如加工時間是7小時，工作時間是8小時，機器的使用率就是7/8；
有效時間是工作時間內，用於生產的時間。比如工作時間8小時，20分鐘用於休息了，其他時間全部用於生產，有效時間就是7小時40分，合成秒就是27600秒；
準備量實際就是最小庫存量，即能夠保證正常生產的情況下的最小庫存量。是完成乙個生產週期的最小使用量。
5樓：錳矽鋼
我雖然對價值流比較了解，但你這裡的名詞還是提得讓人困惑。可能是不同的老師教的吧。建議你找一本《學習觀察》的書看看，那裡對價值流介紹的比較詳細，是本難得的介紹價值流分析的好書，精益企業中國出的。
精益生產中價值流vsm怎麼算？
6樓：峻嶺
不管抄什麼行業，vsm都是可以從生產流程去考慮我們
是中石化分公司，應該和你們差不多，上海大知公司來給我們知道的時候我也這樣問過他們，他們在給我們計算的時候做得不錯，有乙個word文件的資料，需要我給你發給你 ，你留個郵箱吧。
7樓：匿名使用者
1、從顧客要求
抄著手－包括襲
訂單數量與包裝數bai量單位
2、繪製基
du本的生產過程
-沿著流
zhi程倒走（從出貨
dao點開始）
-草繪簡單的流程圖，初步了解流程與工藝順序-使用標準圖示開始繪製當前狀態圖
3、調查工藝過程資料
-標準時間（使用秒錶）-生產週期時間-產品批量大小 -包裝數量-作業準備時間-工人人數-工作時間
-機器正常使用時間-轉產時間-一次性合格率－記錄庫存/在製品數量-定義關鍵零件,統計其庫存數量4、調查**與交貨的物流資料
-發貨頻率－工藝過程之間的物流批量
5、繪製資訊流
6、繪製時間週期的彙總曲線－包括交付週期時間和加工時間
8樓：鼓浪嶼
清華大學工業復工程系培訓中心的制ie亮劍論壇會上各界精bai英一直認為目前企du
業實zhi施精益生產在產dao品設計開發、生產製造、資訊管理及服務顧客方面的巨大優勢已為世界企業界所公認。很多專家指出，中國企業與世界先進企業之間的差距，主要不在於生產裝置等方面，關鍵在於管理和生產方式，國內很多成功企業的經驗也證明了這一點。所以如何採用先進的管理技術和生產方式，成為當前絕大多數國內企業的當務之急，而精益生產則是解決企業目前生存與發展問題的妙藥良方，目前國內的生產製造業對精益生產的需求龐大。
9樓：馨兒微安
摘自「清華大學工bai業工du程係培訓中心**zhi」僅作參考（dao清華大學工業工程
系在內業內是很容權威的）。5s與目視控制、準時化生產(jit)、看板管理（ kanban ）、零庫存管理、全面生產維護、運用價值流圖來識別浪費、生產線平衡設計、拉系統與補充拉系統-、降低設定時間、單件流、持續改善。
10樓：大海盜
清華大學工業工程系培訓中心的趙教授認為影響精益
生產的因素有兩個原因。首先，專精益生產的理念令屬人難以理解，容易使人對精益產生片面理解，如認為豐田生產就是看板管理、不知道如何歸納、精益有很多任務具但不僅僅是那些工具、對精益適用範疇的誤解即誕生但不僅限於應用在汽車行業。其次，精益生產最大的障礙是人，需要團隊裡不同層次的人的共同努力，要有.
乙個具有前瞻性的企業家，堅決果斷的職業經理人，擁護、支援變革的核心團隊，敢於創新，樂於接受改變的員工，還要有精益生產專家。