1樓：大鵬和小鳥
電機軸斷裂的原因一般是直接使用電機軸安裝皮帶輪，鏈輪等受到彎矩的配件。長期承受交變彎曲，造成斷裂。建議電機使用聯軸器傳遞扭矩不承受彎矩，就可以不斷裂了。
2樓：匿名使用者
可以從斷軸的截面來分析：
如果截面上有很多鏽跡，說明電機在出廠前加工不當或者執行過程中疲勞損傷造成；
如果截面上都是新的，表面計較亮的印記，說明電機軸實在受到了大的衝擊力造成一次性切斷，比如說電機滿載過載衝擊啟動。你可以觀察軸斷處的退刀槽是否過大，也可以將斷軸拿去化驗確認軸材質是否合理，還有就是如果進行了熱處理的話，也可以觀察晶體結構，是否熱處理導致的脆性導致了軸斷裂。
3樓：君子蘭
電動機的作用是把電能轉換成機械能，而在能量轉換過程中，由輸出軸安裝帶輪或聯軸器，通過皮帶或聯軸器配合傳遞轉矩，帶動裝置運轉做功。但有的客戶給電機輸出軸配皮帶輪時，由於帶輪太重或皮帶安裝太緊或聯軸器安裝不同心，都會導致電機在運轉過程中，電機輸出軸持續受變應力作用，這種應力對軸產生彎矩最大值在輸出軸軸承支點附近，反覆衝擊引起疲勞，使軸逐漸產生裂紋，最終完全斷裂。
原因分析，使用者安裝電機時應牢固，水平配皮帶輪不宜太重，皮帶不宜太緊，聯軸器與軸要同心，電機運轉不應震動，定期檢查電機運轉情況，對出現異常早處理，防患於未然。
4樓：濟寧鈦浩機械****
輥軸斷裂源區位於斷口內部的凹坑區域，斷口巨集觀形貌均為小刻面特徵，微觀形貌以解理斷裂特徵為主，呈典型的脆性解理斷裂特徵。
輥軸硬度檢測值符合技術要求，但衝擊韌性明顯偏低，即輥軸材質處於脆性狀態。輥軸基體常規化學成分符合相關技術要求，雖然氫的質量分數在（1.3~1.
7）×10-6範圍內，但在斷口及附近區域分佈非常不均勻，區域性區域高達11×10-6，說明存在著氫含量嚴重偏高現象。
通過殘餘應力檢測發現，輥軸軸線方向存在殘餘拉應力，應力值為40~50mpa。同時，軸向殘餘應力測定樣上也存在著明顯的微裂紋，說明內應力已有所釋放，釋放前的實際應力高於40~50mpa。另外，沿微裂紋製備的斷口上存在類似“魚眼”狀特徵，“魚眼”周邊呈拉應力形式的韌窩狀特徵，可進一步說明輥軸軸向曾存在能夠促使裂紋擴充套件的內應力。
需要指出的是，“魚眼”中心存在環繞晶粒的顯微氣孔，內部含有mn，s和ti等夾雜物，說明輥軸在冶煉澆注過程中未能有效除掉氫等氣體和夾雜物等，形成了氣體與夾雜物聚集的顯微氣孔缺陷。這些顯微氣孔的存在往往為氫的聚集提供了有利場所，並且在經歷了鍛造後，由於輥軸整體壓縮而進一步加劇了氫的聚集程度。
通過對輥軸基體取樣進行去氫退火試驗研究發現：當退火溫度升高到840℃，基體顯微組織和斷裂性質無實質變化，但氫的質量分數從（1.3~1.
7）×10-6降至（0.1~0.2）×10-6，衝擊韌性明顯得到提升。
可見，有效的去氫退火工藝會促使氫從基體晶體結構中釋放出來，使輥軸材質韌性有所改善。說明固溶在基體中的氫一方面降低了原子鍵合力，當降低到與區域性應力相當時，鍵合遭到破壞，便發生解理破斷；另一方面固溶氫容易與位錯互動作用使位錯被釘扎，滑移困難、基體變脆，在低應力作用下發生開裂。也就是固溶在基體中的氫對輥軸的脆性解理開裂也起到一定的促進作用。
綜上所述，斷裂輥軸發生了氫致脆性解理開裂，即氫脆。其中，氫一方面存在於冶金缺陷等部位，另一方面固溶於基體晶體結構中。輥軸冶煉澆注工藝的控制不當導致了氫殘留在輥軸中且含量分佈很不均勻，區域性區域偏聚含量非常高，鍛造又進一步加劇了氫的聚集程度。
而在鍛造和熱處理階段，都會產生殘餘內應力，即輥軸開裂之前其內部已經存在能夠誘發氫脆產生的拉應力。這樣，氫原子在一定內應力的作用下向氣孔、微裂紋等顯微缺陷部位發生擴散聚集，之後由原子合為分子，在區域性區域高度富集，產生巨大的體積膨脹效應，引起很高的內部壓力，再加上固溶氫已使基體韌性降低、斷裂強度下降，進而導致輥軸的最終脆性開裂。
由於氫的聚集過程需要時間，所以輥軸發生滯後斷裂，並且斷裂時沒有預兆，也無巨集觀塑性變形。又由於巨大體積膨脹效應，所以出現了輥軸軸頭崩出很遠的現象，屬於危險性較高的斷裂。
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