1樓：
一、定義：磨削時，由於磨削區域的瞬時高溫（一般為900－1500℃）到相變溫度以上時， 形成零件表層金相組織發生變化（大多表面的某些部分出現氧化變色），使表層金屬強度和硬度降低，並伴有殘餘應力產生，甚至出現微觀裂紋，這種現象稱為磨削燒傷。
二、磨削燒傷機理： 當磨削表面產生高溫時，如果散熱措施不好，很容易在工件表面（從幾十um到幾百um）發生二次淬火及高溫回火。如果磨削工件表面層的瞬間溫度超過鋼種的ac1點，在冷卻液的作用下二次淬火馬氏體，而在表層下由於溫度梯度大，時間短，只能形成高溫回火組織，這就使在表層和次表層之間產生拉應力，而表層為一層薄而脆的二次淬火馬氏體，當承受不了時，將產生裂紋。
三、磨削燒傷的原因：
處理的影響
a)殘餘奧氏體 磨削時殘餘奧氏體由於砂輪磨削時產生的熱和壓力而轉變，同時可能伴隨出現表面回火和磨削裂紋。殘餘奧氏體量應控制在30％以內。
b)滲層碳濃度 滲層碳濃度過高，在滲層組織中容易形成網狀碳化物或過多的游離碳化物。由於這種物質極硬，在磨削過程中可能出現區域性過熱傾向和發生表面回火。滲層碳濃度過高，會使工件表面產生過多的殘餘奧氏體．從而導致燒傷和裂紋。
因此，表面碳濃度增加，則降低了磨削效能，一般表面碳濃度應控制在0.75％-0.95％範圍以內。
c)碳化物分布及形態 碳化物分布應均勻，粒度平均直徑不大於lμm；碳化物形態應為球狀、粉狀或細點狀沿網分布，不允許有網狀或角狀碳化物。
d)脫碳 熱處理時．表面或環境保護不當會產生表面氧化，這樣在工件上就會產生一層薄的脫碳層，這層軟的脫碳層會引起砂輪過載或過熱，從而造成表面回火。
e)回火 在保證硬度的前提下，回火溫度盡可能高一些，回火時間盡可能長一些。這樣可以提高滲碳淬硬表面的塑性，而且使殘餘應力得以平衡或降低．改善表面應力的分布狀況。這樣可以降低出現工件裂紋的機率，從而提高磨削工件的效率。
2樓：仉玉軒
可能是你的砂輪修的太細，磨削時溫度太高造成工件變色。此現象在砂輪機的工作中經常出現。在此問題上砂輪粒度與砂輪修整，應該是砂輪修整更重要。
3樓：匿名使用者
工件表面常出現的黃、褐、紫、青等顏色，
是由於瞬時高溫引起的氧化，
被稱為磨削燒傷。
具體原因還要具體分析。
4樓：子娟大
魔蠍工件表面區域性變色是什麼原因起的呢？那肯定是這個長時間腐蝕了，所以說引起這個區域性變色。
5樓：武睿彤
磨削工件表面區域性變色，像這種情況有可能是受熱引起的。
外圓磨床加工工件表面常見問題都有哪些原因？
6樓：濟寧鈦浩機械****
隨著電子技術、計算機技術、自動控制、精密測量等技術不斷提高和進步，數控工具機在機器製造業中的地位已經顯現出強大的優勢。數控工具機數控外圓磨床較好地解決了形狀複雜、精度要求高的零件加工問題，滿足了批量大、加工精度高、產品質量穩定、生產效率高的要求。較好地改善工人勞動條件和勞動強度。
數控外圓磨床常見的故障及排除的方法，數控外圓磨床磨削外圓時工件表面出現振紋片狀紋、斜紋、端麵外圓磨床磨削外圓時，表面出現振紋，數控高速端麵外圓磨床磨削外圓時，工件表面出現振紋(片狀紋、斜紋、螺旋紋)的問題：螺旋紋)的問題：產生問題的主要原因：
(1)鑽石刀刀座固定結合面接觸不好；
(2)砂輪架主軸間隙大超差；
(3)磨削時，頭架轉速、砂輪修整速度的引數選擇不當；
(4)選用的砂輪的型號與被加工工件的材質不匹配。
解決的方法：
(1)重新刮研鑽石刀固定座，時其結合良好，緊固好後，用表測鑽石刀頭部，搬動時，應不超過0.01mm,同時要考慮鑽石刀是否鋒利等因素；
(2)動靜壓砂輪架主軸的間隙(包括徑向、軸向)應在規定的範圍內(徑向：0.027～0.
03mm，軸向：0.02mm之內)，同時要考慮靜壓壓力一般控制在(15kg～18kg∕c㎡),動壓壓力是否建立起來，各孔的噴油。
外圓磨床的常見故障有哪些呢，以下以m131w萬能磨床為例簡單介紹幾點：
一、引起外圓磨床加工工件表面有波紋的原因：
1、砂輪靜平衡差。
2、砂輪硬度過高或砂輪粘度不均，砂輪變鈍，與工件摩擦力增大，使工件週期性振動增大。
3、砂輪主軸瓦磨損，配合間隙大主軸在旋轉中有漂浮，使砂輪產生不平衡，產生振動。
4、砂輪法蘭盤錐孔與砂輪主軸錐端配合接觸不良，磨削時引起砂輪跳動。
5、砂輪架電動機振動，傳動皮帶過緊、松或長短不一致產生振動。
6、砂輪架電動機平衡差。
7、工件中心孔與頂針接觸不良。
8、工件頂的不合適，過緊使工件旋轉不均勻，過鬆使系統剛性降低。
二、外圓磨床加工工件時表面有螺旋線的原因：
主要原因是由砂輪的母線平直性差，有凹凸現象，使砂輪和工件表面僅是部分接觸，磨削時就容易出現螺旋線其產生原因有以下幾點：
1、工具機工作台縱向速度和工件旋轉線速度過高。
2、砂輪軸心線和工具機工作台導軌不平行。
3、工具機工作台導軌潤滑油壓力大，而且過多，致使工作台漂浮。
4、砂輪修整後，邊緣為倒角。
5、修整砂輪時，冷卻不均與。
6、橫向進給量過大。
7、砂輪修整不良。
8、尾架套筒與頂針錐度配合不良。
9、工具機工作台移動時有爬行。
三、外圓磨床加工工件時工件表面有突然拉毛痕跡的原因：
主要是由於粗粒度砂輪磨粒脫落，夾在砂輪和工件之間形成的。
1、粗磨時遺留下來的痕跡在精磨時未磨去。
2、冷卻液中有磨粒存在。
3、材料韌性太大。
4、粗粒度砂輪在剛修整好時磨粒脫落。
5、砂輪太軟。
6、砂輪未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脫落。
四、外圓磨床加工工件時工件表面有細拉毛痕跡：
主要原因是細粒度砂輪磨粒破碎或脫落在砂輪和工件之間形成的。
1、砂輪太軟。
2、砂輪磨粒韌性和工件材料韌性配合不當。
3、冷卻液不清潔，導致冷卻液中碎粒或脫離的細磨粒嵌擠在砂輪和工件之間滾轉而造成。
五、外圓磨床加工工件表面有魚鱗形粗糙面
主要原因是由於砂輪表面切削刃不鋒利，在磨削時發生啃住現象。
1、砂輪表面被堵塞。
2、砂輪未修圓。
3、砂輪修整不夠鋒利。
4、砂輪修整器未緊固或金剛鑽沒有焊牢，在修整砂輪時引起振動。
5、金剛鑽錐柄伸出過長，影響剛性，在修整砂輪時引起跳動。
六、外圓磨床加工工件時工件表面有燒傷的主要原因：
1、砂輪過鈍。
2、磨削用量選擇不當。
3、工件冷卻條件差。
4、山論過硬，組織過嚴密，粒度過細或砂輪修的不鋒利。
5、進刀量過大。
七、外圓磨床加工工件表面圓柱度超差：
1、工件中心孔不好，孔內有贓物。
2、頂針在頂針孔內頂的不緊，頭架主軸軸承間隙過大，磨削時產生搖擺。
3、砂輪主軸與軸瓦間隙大。
4、工件剛性差，毛坯形狀誤差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盤裝夾磨削外圓時，頭架主軸徑向跳動大。
八、外圓磨床加工工件表面有錐度的原因：
1、工具機工作台刻度未調整好。
2、因工件和工具機的彈性變形而使工具機精度發生變化。
3、工件旋轉軸心線與工具機工作台運動方向不平行。
4、工具機工作台導軌浮起量大。
5、頭架和尾架頂針的中心線同軸度超差。
6、中心架支撐塊調整不當。
7、工件剛性差，產生彈性變形。
九、外圓磨床加工工件臺肩端麵跳動量太大的原因如下：
1、進刀量太大，退刀太快。
2、工件頂的過緊或過鬆。
3、砂輪主軸有軸向竄動。
4、頭架主軸止推軸承間隙大。
5、砂輪主軸中心線與工具機工作台運動方向不平行。
6、砂輪與工件接觸面積大，磨削壓力大。
十、外圓磨床加工工件圓柱度差產生鼓形或鞍形的原因：
1、工具機安裝水平產生變動。
2、工件剛性差，磨削時產生讓刀。
3、中心架調整不到位。
4、磨細長軸時頂針頂的太緊，工件彎曲變形。
5、砂輪表面不鋒利。
磨削加工的特點是什麼？
7樓：縱橫豎屏
主要特點：
磨削過程中，磨粒的稜角磨鈍後，因切削力的作用，往往自行破碎或脫落而露出新的鋒利的磨礪，這種現象稱為砂輪的自銳性。磨料磨削過程中產生大量熱量，因此需要用大量流動的冷卻水降溫。
由於砂輪的多刃性、自銳性等特點，而且磨削是切削速度很高，以及磨床本身精度較高等原因，工件磨削後的精度和表面光潔度都很高，一般磨削精度達1-2級，光潔度達▽7-▽10；朝精磨削時，精度可達1級以上，光潔度可達14級別。
8樓：超級烈焰
磨削加工就是利用高速旋轉的砂輪等磨具加工工件表面的切削加工。其最大的特點是可用於加工各種工件的內外圓柱面、圓錐面和平面，以及螺紋、齒輪和花鍵等特殊、複雜的成形表面。具有加工精度高，表面粗糙度小的特點。
磨削由於磨粒的硬度很高，磨具 具有自銳性，磨削可以用於加工各種材料，包括淬硬鋼、高強度合金鋼、硬質合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金屬和非金屬材料。磨削砂輪的線速度，一般為30~35公尺/秒，超過45公尺/秒時稱為高速磨削。
磨削通常用於半精加工和精加工,精度可達it8~5甚至更高，表面粗糙度一般磨削為ra1.25~0.16微公尺，精密磨削為ra0.
16~0.04微公尺，超精密磨削為ra0.04~0.
01微公尺，鏡面磨削可達ra0.01微公尺以下。磨削的比功率(或稱比能耗，即切除單位體積工件材料所消耗的能量)比一般切削大，金屬切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先經過其他切削方法去除大部分加工餘量，僅留0.
1~1公釐或更小的磨削餘量。
隨著緩進給磨削、高速磨削等高效率磨削的發展，已能從毛坯直接把零件磨削成形。也有用磨削作為荒加工的，如磨除鑄件的澆冒口、鍛件的飛邊和鋼錠的外皮等。
9樓：時間海綿
磨削是一種常用的半精加工和精加工方法，砂輪是磨削的切削工具，磨削是由砂輪表面大量隨機分布的磨粒在工件表面進行滑擦、刻劃和切削三種作用的綜合結果。磨削的基本特點如下：
1.磨削的切削速度高，導致磨削溫度高。普通外圓磨削時v=35m/s，高速磨削v＞50m/s。
磨削產生的切削熱80%～90%傳入工件(10%～15%傳入砂輪，1%～10%由磨屑帶走)，加上砂輪的導熱性很差，易造成工件表面燒傷和微裂紋。因此，磨削時應採用大量的切削液以降低磨削溫度。
2.能獲得高的加工精度和小的表面粗糙度值 加工精度可達it6-it4，表面粗糙度值可達ra0.8-0.02μm。磨削不但可以精加工，還可以粗磨、荒磨、重載荷磨削。
3.磨削的背向磨削力大 因磨粒負前角很大，且切削刃鈍圓半徑rn較大，導致背向磨削力大於切向磨削力，造成砂輪與工件的接觸寬度較大。會引起工件、夾具及工具機產生彈性變形，影響加工精度。
因此，在加工剛性較差的工件時(如磨削細長軸)，應採取相應的措施，防止因工件變形而影響加工精度。
4.砂輪有自銳作用 在磨削過程中，磨粒有破碎產生較鋒利的新稜角，及磨粒的脫落而露出一層新的鋒利磨粒，能夠部分地恢復砂輪的切削能力，這種現象叫做砂輪的自銳作用，有利於磨削加工 。
5.能加工高硬度材料 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結構材料外，還能加工一般刀具難以切削的高硬度材料，如淬火鋼、硬質合金、陶瓷和玻璃等。但不宜精加工塑性較大的有色金屬工件。
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