1樓：重金屬廢水
1．1中和沉澱法
目前國內常採用化學中和法、混凝沉澱法處理含銅綜合電鍍廢水，在對廢水中的酸、鹼進行中和的同時，銅離子形成氫氧化銅沉澱，然後再經固液分離裝置去除沉。單一含銅廢水在ph值6．92時，就能使銅離子沉澱去除而達標，一般電鍍廢水中的銅與鐵共存時，控制ph值在8～9，也能使其達到排放標準。然而對既含銅又含其它重金屬及絡合物的混合電鍍廢水，銅的去除效果不好，往往達不到排放標準，主要是因為此方法的處理實質是調節廢水ph值，而各種金屬最佳沉澱的ph值不同，使得去除效果不好；再者如果廢水中含有氰、銨等絡合離子，與銅離子形成絡合物，銅離子不易離解，使得銅離子不能達標排放。
特別是對含有氰的含銅混合廢水經處理後，銅離子的濃度和cn－的濃度幾乎成正比，只要廢水中的cn－存在，出水中的銅離子濃度就不會達標［1］。這就使得利用中和沉澱法處理含銅混合廢水的出水效果不好，特別是對於銅的去除效果不佳。
1．2硫化物沉澱法
硫化物沉澱法處理重金屬廢水具有很大的優勢，可以解決一些弱絡合態重金屬不達標的問題，硫化銅的溶解度比氫氧化銅的溶解度低得多，而且反應的ph值範圍較寬，硫化物還能沉澱部分銅離子絡合物，所以不需要分流處理［2］。然而，由於硫化物沉澱細小，不易沉降，限制了它的應用，另外氰根離子的存在影響硫化物的沉澱，會溶解部分硫化物沉澱。沉澱法處理電鍍廢水應用最為廣泛，除了以上兩種常見的方法之外，
很多研究者把研究的重點放到了重金屬沉澱劑的開發上。用澱粉黃原酸酯（isx）處理含銅電鍍廢水，銅脫除率大於99％。yijiuli等利用二乙基氨基二硫代甲酸鈉（ddtc）
作為重金屬捕獲劑，當ddtc與銅的質量比為0．8～1．2時，銅的去除率可以達到99．6％［3］，該捕獲劑已經工業應用。重金屬沉澱劑的研究將更有利於化學沉澱法的發展。
1．3電化學法
電化學方法處理重金屬廢水具有高效、可自動控制、汙泥量少等優點，且處理含銅電鍍廢水能直接**金屬銅，處理時對廢水含銅濃度的範圍適應較廣，尤其對濃度較高（銅的質量濃度大於
1g／l時）的廢水有一定的經濟效益，但低濃度時電流效率較低。該方法主要用於硫酸銅鍍銅廢水等酸性介質的含銅廢水，是較為成熟的處理含銅電鍍廢水的方法之一，國內有商品裝置**。目前，常用的除平板電極電解槽外，還有含非導體顆粒的平板電極電解槽和流化床電解槽等多種形式的電解槽。
近年來的試驗研究該方法也能用於氰化銅、焦磷酸鍍銅等電鍍廢水處理。l．szpyrkowicz等利用不鏽鋼電極在ph值為13時直接氧化氰化銅廢水，在1．5h 內使得含銅廢水中銅的質量濃度由470mg／l降到0．25mg／l，**金屬銅335．3mg［4］，同時指出不鏽鋼電極的表面狀態對氧化銅氰化合物具有重要的影響，特別是水力條件對電化學反應器破銅氰絡合物的影響，並提出了新的反應器的動力和電流效率的精確數值［5］。研究者又不斷地改進電極，大大提高了電流效率和**能力，然而由於電極很容易汙染，耗能、處理費用高等缺點限制了電化學法處理含銅電鍍廢水的應用。
2離子交換法處理含銅電鍍廢水離子交換法是處理重金屬廢水的主要方法之一。而各種離子交換劑不斷推陳出新。離子交換劑種類很多。
近年來，纖維素物質開始受到青睞；絡合劑對該方法處理含銅電鍍廢水的影響較小。
2．1離子交換樹脂
離子交換樹脂除銅效果頗佳，樹脂法處理含高濃度氨銅漂洗液已見報道；也有工廠採用弱
酸性陽離子交換樹脂處理酸性硫酸鹽鍍銅漂洗廢水；有些企業用強鹼性陰離子交換樹脂處
理焦磷酸鹽鍍銅廢水，使部分水迴圈利用［6］。另外鰲合樹脂具有選擇性好、吸附容量
大、快速等優點受到水處理專家的青睞，許多研究者合成了多種多樣的鰲合樹脂用於銅的
去除和**，宋吉明等［7］利用鈉型氨基磷酸鰲合樹脂使得處理後的出水cu2＋的質量濃度不大於0．015mg／l，m．r．lutfor等［8］通過將聚丙烯晴嫁接在澱粉上製備含氨基功能團的鰲合樹脂，在ph值為6時對銅的吸附能力高達3．0mmol／g，並且交換速度快。然而由於這些鰲合樹脂**昂貴，大多停留在試驗階段，較少在工業中大規模應用。
2．2離子交換纖維
離子交換纖維是近年來發展較快的一種離子交換新材料，在重金屬廢水處理領域也有較大的發展。改性聚丙烯腈纖維對電鍍廢水中銅的吸附研究表明，含銅電鍍廢水經改性聚丙烯腈纖維吸附後，銅離子的含量顯著低於國家排放標準［9］。近年來天然纖維研究成為熱點，天然纖維**低廉，**廣泛，是一種很有前途的離子交換劑，利用椰子外殼，棕櫚纖維和稻米外殼等天然纖維去除重金屬離子的研究效果很好。
3膜分離技術處理含銅電鍍廢水
膜法處理工業廢水一般選用反滲透、超濾及二者的結合技術，膜法處理工業廢水的關鍵是
根據分離條件選擇合適的膜。利用反滲透膜分離技術對含銅電鍍廢水的處理已見報道很多
［10］，該方法對含銅絡合物的電鍍廢水處理效果也不錯，有的已應用於工業，並與其它水處理技術連用取得很好的效果。另外液膜法處理重金屬廢水在美國、日本、德國均有報道，有的已獲得經驗性規律，f．valenzuela等［11］利用span－80－水楊醛肟液膜體系對酸性採礦廢水中的銅進行處理，並建立了攪拌條件下去除銅的動力模型。
4吸附法處理含銅電鍍廢水
吸附法處理重金屬廢水具有很多優點，成為水處理研究的重點，開發了許多效能良好的吸附劑，特別是利用工業廢棄物和農作物餘物作吸附劑，並且對現有的吸附劑改性提高其吸附效能，成為近年來研究的熱點。沸石和麥飯石**低廉，應用較廣泛，麥飯石對銅離子的吸附可以達到95％以上；藍晶石在適當的條件下對銅離子可以達到100％的吸附效果；煙煤灰、爐渣等可以用作吸附劑處理含銅電鍍廢水， 而且從煙煤灰中合成4a沸石可以吸附多種重金屬，對銅離子的吸附效果很好［12］。另外對現有的吸附劑進行改性可以大大提高交換容量和效率。
李愛陽［13］對斜發沸石改性，提高了吸附效能，有效去除銅，並同時去除鋅、隔、鉛等重金屬離子，工業執行效果良好；selvaajrengaraj等［14］對多空滲水性釩土進行氨化和質子化改性，實現了對含銅的質量濃度為100mg／l的廢水去除達到95％，為低濃度的含銅廢水的處理開闢了道路。目前研究重點轉向了一些植物和動物的廢棄物作
為吸附劑，為了增大吸附量和吸附選擇性，進行改性，改性後的吸附劑對銅離子的吸附效果顯著提高。經酒石酸改性後的穀殼大大提高對銅離子的吸附效果［15］，通過鹼液處理後的雞羽毛吸附銅離子的容量大大提高，吸附效果很好［16］。利用木屑吸附混合電鍍廢水中的銅離子，
效果優於單一廢水中銅的處理［17］。
5生物法處理含銅電鍍廢水
生物法處理重金屬廢水最大的特點是在執行過程中微生物能不斷地增殖，生物質去除金屬離子的量隨生物質量的增加而增加。生物法在應用上具有很多優點，如綜合處理能力較強，使廢水中的銅、六價鉻、鎳、鋅、隔、鉛等有害金屬離子得到有效的去除；處理方法簡便實用；過程控制簡單；汙泥量少，二次汙染明顯減少。然而生物法處理重金屬廢水存在著功能菌繁殖速度和反應速率慢，處理水難以回用的缺點。
目前一些微生物已經應用於含銅電鍍廢水的淨化，生物吸附是利用一定種類的生物群積聚廢水中的重金屬，生物群可以被認為是生物吸附的離子交換劑。微生物有機體屬於不同的種屬，如細菌、真菌、酵母菌、藻類等，這些天然的、豐富的、價廉的微生物可以用作有效的生物吸附劑選擇性地去除廢水中的銅離子，有關利用微生物去除銅離子的報道很多［18－20］。雖然活性微生物的吸附量和吸附效率高於非活性微生物，通常仍選用非活性微生物，主要是非活性微生物不受環境毒性、營養物、生長介質的限制，解吸容易，微生物可以再利用，過程控制簡單，生物體停留時間較長，生物吸附迅速。
採用微生物處理重金屬廢水的研究已成為熱點。
2樓：愛小小小瓶蓋
電鍍廢水處理技術按工藝具體分為：
1、中和沉澱法
目前國內常採用化學中和法、混凝沉澱法處理含銅綜合電鍍廢水，在對廢水中的酸、鹼進行中和的同時，銅離子形成氫氧化銅沉澱，然後再經固液分離裝置去除沉。
2、離子交換法處理含銅電鍍廢水
離子交換法是處理含銅廢水的主要方法之一。而各種離子交換劑不斷推陳出新。離子交換劑種類很多。
3、膜分離技術處理含銅電鍍廢水
膜法處理工業廢水一般選用反滲透、超濾及二者的結合技術，膜法處理工業廢水的關鍵是根據分離條件選擇合適的膜。
4、吸附法處理含銅電鍍廢水
吸附法處理含銅廢水具有很多優點，成為水處理研究的重點，開發了許多效能良好的吸附劑，特別是利用工業廢棄物和農作物餘物作吸附劑，並且對現有的吸附劑改性提高其吸附效能。
含銅電鍍廢水的處理有哪些方法，常用的電鍍廢水處理方法都有哪些
重金屬廢水 1 1中和沉澱法 目前國內常採用化學中和法 混凝沉澱法處理含銅綜合電鍍廢水，在對廢水中的酸 鹼進行中和的同時，銅離子形成氫氧化銅沉澱，然後再經固液分離裝置去除沉。單一含銅廢水在ph值6 92時，就能使銅離子沉澱去除而達標，一般電鍍廢水中的銅與鐵共存時，控制ph值在8 9，也能使其達到排放...
電鍍廢水處理的方法有哪些，常用的電鍍廢水處理方法都有哪些
重金屬廢水 重金屬廢水為您解答，戳我的名字，裡面還有我寫的文庫 經驗 百科，或許對您的更多問題有所幫助哦 電鍍廢水的處理方法 目前國內外電鍍廢水的主要處理方法有 化學法 從近幾十年的國內外電鍍廢水處理技術發展趨勢來看，電鍍廢水有80 採用化學法處理，化學法處理電鍍廢水在技術上較為成熟。化學法包括沉澱...
含銅廢水怎麼處理的具體方法，含錫 銅廢水常規處理方法
目前國內外對化學法處理含銅廢水研究較多,主要有化學沉澱法 置換法 電解法等。並且大多已應用於實際生產中。化學沉澱法 主要分為石灰法和硫化物沉澱法等。石灰法是作為工業上處理含銅等重金屬離子酸性廢水應用較廣的一種方法,其機理主要是往廢水中新增鹼 一般是氫氧化鈣 提高其ph,使銅等重金屬離子生成難溶氫氧化...