1樓:匿名使用者
數控車車單件其實方法和普車一樣。你的活難點在公差上面,不想上磨床保證的話,建議你前面正常車至剩單邊15絲時開始測量尺寸,修改刀補,同時看看有沒有錐度。一切好了再5絲5絲的車,車到尺寸0位就停,等工件冷了再量就在公差裡了。
有錐度的話比較麻煩,可以用程式走錐度修正過來,反正測量方法與工件的剛性是關鍵,別急慢慢來。你是新手沒把握的話,最好是給磨床解決。上述方法的前提是材料不能太軟和刀具要合適,太軟的話或者是粗車刀具你死也保證不了公差的。
希望對你有幫助,有問題追問我
2樓:匿名使用者
不可以這樣,因為第一刀,工件直接是22.5,第三刀的時候工件只有20了。你能補得了刀。
你補不了產品。因為它變小了。從25,車到20,小了5毫米。
你能把這5毫米的轉速補上麼?精車必須要不斷地測量,不能馬虎。刻度盤,沒那麼準的,咱搞內,外。
,磨床的,也不能想你這樣去搞。要平感覺去進刀。加上不斷測量。
刻度盤,回一下,在進到那個尺寸,就不準了,動一下就變,。在高精度的機床,刻度盤也沒那麼準
同一軸零件,在一次安裝下,加工同一表面時的粗車和精車,屬於一個工步還是一次走刀?可是一般粗車和精車
3樓:匿名使用者
你說的這bai
個應該是精車工序,中的兩個du工步。
一般在機加
zhi工中,精車的餘量dao如果回放的過大,會在同一臺機床上先答粗車一刀,再去精車。
編寫工藝時會這樣編寫:以50 工序精車為例50 精車
① 粗車,粗車外圓到φ50
②精車,精車外圓到**,保證粗糙度**,形位公差******
想問下老師傅們車工件時粗車精車的轉速和走刀速比是怎麼算的
4樓:匿名使用者
切削用量的選擇
切削速度、進給量和切削深度三者稱為切削用量。它們是影響工件加工質量和生產效率的重要因素。
車削時,工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度,以v(m/min)表示。其計算公式:
v=πdn/1000(m/min)
式中:d——工件待加工表面的直徑(mm)
n——車床主軸每分鐘的轉速(r/min)
工件每轉一週,車刀所移動的距離,稱為進給量,以f(mm/r)表示;車刀每一次切去的金屬層的厚度,稱為切削深度,以ap(mm)表示。
為了保證加工質量和提高生產率,零件加工應分階段,中等精度的零件,一般按粗車一精車的方案進行。
粗車的目的是儘快地從毛坯上切去大部分的加工餘量,使工件接近要求的形狀和尺寸。粗車以提高生產率為主,在生產中加大切削深度,對提高生產率最有利,其次適當加大進給量,而採用中等或中等偏低的切削速度。使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下:
切削深度ap=0.8~1.5mm,進給量f=0.
2~0.3mm/r,切削速度v取30~50m/min(切鋼)。
粗車鑄、鍛件毛坯時,因工件表面有硬皮,為保護刀尖,應先車端面或倒角,第一次切深應大於硬皮厚度。若工件夾持的長度較短或表面凸不平,切削用量則不宜過大。
粗車應留有0.5~1mm作為精車餘量。粗車後的精度為it14-it11,表面粗糙度ra值一般為12.5~6.3μm。
精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生產率應在此前提下儘可能提高。一般精車的精度為it8~it7,表面粗糙度值ra=3.2~0.
8μm,所以精車是以提高工件的加工質量為主。切削用量應選用較小的切削深度ap=0.1~0.
3mm和較小的進給量f=0.05~0.2mm/r,切削速度可取大些。
如何保證在數控車床上加工工件的尺寸精度
5樓:濟寧鈦浩機械****
1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差,不能滿足加工要求時,可通過修改刀補使工件達到要求尺寸,保證徑向尺寸方法如下:
a. 絕對座標輸入法
根據“大減小,小加大”的原則,在刀補001~004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm,而002處刀補顯示是x3.8,則可輸入x3.7,減少2號刀補。
b. 相對座標法
如上例,002刀補處輸入u-0.1,亦可收到同樣的效果。
同理,對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段,尺寸長了0.1mm,可在001刀補處輸入w0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說,使用較長時間後,由於絲桿間隙的影響,加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時,我們可在粗加工之後,進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀g71粗加工外圓之後,可在001刀補處輸入u0.
3,呼叫g70精車一次,停車測量後,再在001刀補處輸入u-0.3,再次呼叫g70精車一次。經過此番半精車,消除了絲桿間隙的影響,保證了尺寸精度的穩定 數控,機床,模具設計,數控車床,數控技術
3)程式編制保證尺寸精度
a. 絕對程式設計保證尺寸精度
程式設計有絕對程式設計和相對程式設計。相對程式設計是指在加工輪廓曲線上,各線段的終點位置以該線段起點為座標原點而確定的座標系。也就是說,相對程式設計的座標原點經常在變換,連續位移時必然產生累積誤差,絕對程式設計是在加工的全過程中,均有相對統一的基準點,即座標原點,故累積誤差較相對程式設計小。
數控車削工件時,工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高,故在編寫程式時,徑向尺寸最好採用絕對程式設計,考慮到加工及編寫程式的方便,軸向尺寸常採用相對程式設計,但對於重要的軸向尺寸,最好採用絕對程式設計。
b. 數值換算保證尺寸精度
很多情況下,圖樣上的尺寸基準與程式設計所需的尺寸基準不一致,故應先將圖樣上的基準尺寸換算為程式設計座標系中的尺寸。如圖2b中,除尺寸13.06mm外,其餘均屬直接按圖2a標註尺寸經換算後而得到的程式設計尺寸。
其中,φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值後得到的程式設計尺寸。
4)修改程式和刀補控制尺寸
數控加工中,我們經常碰到這樣一種現象:程式自動執行後,停車測量,發現工件尺寸達不到要求,尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件,經粗加工和半精加工後停車測量,各軸段徑向尺寸如下:
φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.
02mm。對此,筆者採用修改程式和刀補的方法進行補救,方法如下:
a. 修改程式
原程式中的x30不變,x23改為x23.03,x16改為x16.04,這樣一來,各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm;
b. 改刀補
在1號刀刀補001處輸入u-0.06。
經過上述程式和刀補雙管齊下的修改後,再呼叫精車程式,工件尺寸一般都能得到有效的保證。
數控車削加工是基於數控程式的自動化加工方式,實際加工中,操作者只有具備較強的程式指令運用能力和豐富的實踐技能,方能編制出高質量的加工程式,加工出高質量的工件。
車床所謂的精車與粗車 區別在**呢?
6樓:結果是已收到
1.要求度不一樣
粗車”是加工工藝中的粗加工工序,主要是將工件表面的多餘材料切削,一般對產品尺寸、
粗糙度要求不高。
“精車”是加工工藝中的精加工工序,需要保證產品的尺寸公差, 行位公差表面粗糙度的相應要求。精加工主要是達到零件的全部尺寸和技術要求,半精車和精車應儘量選取較小的切削深度和進給量,而切削速度則可以取高點。
2,操作不一樣
粗加工主要是切除加工表面的大部分加工餘量,在允許範圍內應儘量選擇大的切削深度和進給量。而切削速度則相應選低點。粗車所能達到的加工精度為it12~itll,表面粗糙度ra為50~12.5μm。
精車要求切削深度要小,走刀量也要小,精車完畢後,不但工件的直徑幾何尺寸要合格,而且對表面的粗糙度要求也較高,而且也要合格。精車的加工精度可達it8~it6級,表面粗糙度ra可達1.6~0.8μm。
7樓:匿名使用者
車床所謂的精車與粗車的區別有:
1.精細度要求不同:粗車所能達到的加工精度為it12~itll,表面粗糙度ra為50~12.5μm。精車的加工精度可達it8~it6級,表面粗糙度ra可達1.6~0.8μm。
2.工序不同:粗車是加工工藝中的粗加工工序;精車是加工工藝中的精加工工序。
3.作用不同:粗車主要是切除加工表面的大部分加工餘量;精車主要是達到零件的全部尺寸和技術要求。
4.后角不同:粗車角度較小,只有6-8度,精車較大,能達到10-12度。
5.刃傾角不同:粗車時一般取5度,較大振動時可取10度或更大;精車時一般取-4度。
8樓:鐵大英才
粗車”是加工工藝中的粗加工工序,主要是將工件表面的多餘材料切削,一般對產品尺寸、
粗糙度要求不高。粗加工主要是切除加工表面的大部分加工餘量,在允許範圍內應儘量選擇大的切削深度和進給量。而切削速度則相應選低點。
粗車所能達到的加工精度為it12~itll,表面粗糙度ra為50~12.5μm。
“精車”是加工工藝中的精加工工序,需要保證產品的尺寸公差, 行位公差表面粗糙度的相應要求。精加工主要是達到零件的全部尺寸和技術要求,半精車和精車應儘量選取較小的切削深度和進給量,而切削速度則可以取高點。精車要求切削深度要小,走刀量也要小,精車完畢後,不但工件的直徑幾何尺寸要合格,而且對表面的粗糙度要求也較高,而且也要合格。
精車的加工精度可達it8~it6級,表面粗糙度ra可達1.6~0.8μm。
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