數控加工不鏽鋼304切削引數如何選擇

時間 2021-06-10 05:53:16

1樓:

在程式設計時,程式設計人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:

工具機、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;工具機的壽命。

上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發揮其功能;若切削速度太快,雖然可以縮短切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多,概括起來有:

(1)刀具材料

刀具材料不同,允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。

(2)工件材料

工件材料硬度高低會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應降低,而加工較軟材料時,切削速度可以提高。

(3)刀具壽命

刀具使用時間(壽命)要求長,則應採用較低的切削速度。反之,可採用較高的切削速度。

(4)切削深度與進刀量

切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應降低。

(5)刀具的形狀

刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

(6)冷卻液使用

工具機剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切削速度。

上述影響切削速度的諸因素中,刀具材質的影響最為主要。

切削深度主要受工具機剛度的制約,在工具機剛度允許的情況下,切削深度應盡可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。

主軸轉速要根據工具機和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

進給量f(mm/r)或進給速度f(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受工具機剛度和進給驅動及數控系統的限制。

程式設計員在選取切削用量時,一定要根據工具機說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合工具機特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗,採用模擬法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成乙個零件的加工,或保證刀具耐用度不低於乙個工作班次,最小也不能低於半個班次的時間。

不鏽鋼的加工

不鏽鋼的強度和硬度與中碳鋼相近,但塑性大,加工硬化嚴重,使切削抗力增大,消耗功率多,加上不鏽鋼導熱性差,使切削區和刀具的溫度高,刀具易磨損。此外,不鏽鋼的塑性大,粘附性強,容易粘刀而形成積屑瘤,使加工表面粗糙度增大,切切屑不易捲曲和折斷,造成排屑困難。因此,切削不鏽鋼的刀具材料,應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接效能好的刀具材料。

車刀宜採用較大的前角和較小的副倒稜,在保證切削刃強度的條件下,盡可能使切削刃鋒利,以減輕加工硬化。車刀的前刀面和後刀面應仔細研磨,以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。

2樓:匿名使用者

不鏽鋼的材料易粘刀,建議在左的時候加醋,還可以選用yc45硬質合金刀頭

3樓:上海老崔

直徑21公釐304材料,外徑車到20公釐。切削用量建議:

1.分二刀加工,第一刀半精車,第二刀精車。

2.採用帶塗層的硬質合金刀具加工,半精車刀尖圓角r0.4,精加工刀尖圓角r0.2。

3.主軸轉速:第一刀1000~1200轉/分鐘,第二刀2000~2500轉/分鐘。

4.單面切深:第一刀0.6~0.8公釐,第二刀0.2~0.4公釐。

5.進給量: 第一刀0.15~0.2公釐/轉,第二刀0.05~0.1公釐/轉。

內孔直徑16公釐304材料,車到17公釐。切削用量建議:

1.分二刀加工,第一刀半精車,第二刀精車。

2.採用帶塗層的硬質合金刀具加工,半精車刀尖圓角r0.2,精加工刀尖圓角r0.1。

3.主軸轉速:第一刀1200~1500轉/分鐘,第二刀2500~3000轉/分鐘。

4.單面切深:第一刀0.6~0.8公釐,第二刀0.2~0.4公釐。

5.進給量: 第一刀0.12~0.15公釐/轉,第二刀0.05~0.1公釐/轉。

以上引數僅供參考,具體數值需參考刀片提供廠家的推薦。

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