1樓：容鄰溫魄
系統保護性停機有時是因為最小水流量，這時在系統中加入壓差旁通即可應對這個問題。科斯曼cosmo的壓差旁通是自力式可以看到刻度的旁通閥。
2樓：panda啊小童鞋
空調保護停機有很多種原因，大概出現的保護有以下幾種： 1、高壓保護：一旦空調系統壓力過高，會嚴重損害壓縮機部件，同時可能造成管路的爆裂，引起系統大件損壞； 2、過流保護：
在某些情況下，機器內部短路或者工作不正常會導致電流上公升，此時過流保護會動作停止機器執行，用來保護各電器部件，避免故障擴大化； 3、壓縮機排氣溫度：一旦系統壓力不足，或者散熱不良，系統堵塞等，會導致壓縮機溫度急劇上公升，此時排氣溫度保護動作，保證壓縮機繞組不會被高溫融化絕緣層，導致壓縮機燒壞； 4、低壓保護：在製冷劑洩漏後壓力降低到一定程度動作，為了避免壓縮機空轉，或者壓縮機系統進入空氣水分等雜質而燒壞壓縮機或管路冰堵； 5、風機反饋保護：
一旦風機轉速不對，或者不轉，風機反饋會給室內機控制板反饋訊號，用來關閉整機，避免風機不工作情況下室內機制冷結冰，或者制熱高溫不能排除而燒壞電加熱及外殼，同時也避免了壓力過高燒壞壓縮機。備註：以上是出現的比較多的故障保護裝置，由於各品牌機型設計各不同，因此會有不同的故障保護設計以及不同的顯示**指示，具體的原因需要根據所出現故障的品牌機型來判斷原因。
3樓：梵天飛雙
預防性維護為消除裝置失效和生產計畫外中斷的原因而制定的措施，作為製造過程設計的一項輸出。從預防醫學的立場出發，對裝置的異狀進行早期發現和早期**。
預防性維護是軟體產品交付後進行的修改，以在軟體產品中的潛在錯誤成為實際錯誤前，檢測和更正他們。
如何推行精益生產
4樓：midina白羊
一,先培訓精益概念
二,實施
1．改進生產流程
精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。
（1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每乙個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」（poka－yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
（2）消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間裡，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且占用很多在製品庫存，導致生產成本很高。
通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的裝置按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。
（3）消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。
在精益企業裡，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊**」為單件生產流程（l－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有乙個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：同步一在不間斷的連續生產流程裡，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。
平衡一合理安排工作計畫和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。
實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足使用者需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。
個例子中，將會深入研究tact time）。
2．改進生產活動
僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。
（l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
·列舉生產準備程式的每一項要素或步驟；
·辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是創、在的因素（在生產過程中就能處理）
·盡可能變內在因素為外在因素；
·利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停機時間。全面生產維修（totalproductive maintenance，tpm）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
**性維修--利用測量手四分析技術**潛在的故障，保證生產裝置不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維修--一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計畫和維修紀錄。對機器的每乙個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
立即維修--一當有故障發生時，維修人員要召z即來，隨叫隨到，及時處理。
由於在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。tpm的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。
（3）減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如裝置、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。
3．提高勞動利用率
提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在幹一人負責多台機器，這就要求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機的前提是建立工作標準化制度。
工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重複的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在於直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的採用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。
在生產裝置上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。總而言之，精益生產是乙個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
5樓：匿名使用者
如何才能有效地推進精益生產
企業匯入推行精益生產很容易，通過一定的培訓、體系的搭建，但精益生產的管理難在堅持，難在將精益生產和企業運營管理相融合，形成適合企業自身的精益文化，而這一過程不是一件一蹴而就的事情，需要企業高層的認同，持之以恆的堅持，最終為企業鑄就一條可持續發展之路。精益生產在企業落地，一般應重點考慮以下幾個方面：
1、需要公司高層持之以恆的重視。按照以往的經驗，企業推行精益一般需要自上而下推行，因為精益的推行是需要協調各種資源、需要各方面力量的投入，如果公司高層不重視或者只是一時心血來潮，即使推行了精益，也不能長期持續下去，更談不上精益文化的形成。
2、對精益生產的重視與推行需要自上而下，落地執行需要自下而上。公司高層重視，投入了相應的資源，有了推行的動力，那接下來就需要從基層開始，逐漸開展精益改善，從基層員工開始所有人學會精益工具的使用、利用精益工具改變工作方式、工作思路、轉變意識，實現精益管理的落地。在內部落地阻力比較大時，可以考慮引入外部資源，但最終還是取決於高層對精益推行的重視程度。
3、有了高層領導的重視，從基層到中高層逐漸有了精益管理的意識，並掌握了具體精益工具方法的使用，接下來就需要從頂層設計，建立與公司發展戰略相匹配的精益體系，如公司精益改善體系、精益人才培養體系、以及和人才培養相配套的精益人才職業規劃及晉公升等。只有將精益管理和企業的發展、人員管理相融合，才能形成適合公司的精益文化，最終建立適合企業自身的精益管理體系
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