1樓：匿名使用者
切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要引數。切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容, 切削用量的大小對加工效率、加工質量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響。現在，隨著cad/cam技術的發展，許多cad/cam軟體都提供自動程式設計功能，這些軟體一般是在程式設計介面中提示工藝規劃的有關問題，比如：
刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，程式設計人員只要設定了有關的引數，就可以自動生成nc程式並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中切削用量的確定是在人機互動狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求程式設計人員必須掌握切削用量確定的基本原則，在程式設計時充分考慮數控加工的特點來合理的選擇切削用量。文章對數控程式設計中必須面對切削用量的確定問題進行了**，給出了若干原則和建議，且對應該注意的問題進行了討論。
1. 數控加工中切削用量的選擇原則
切削用量包括切削速度( 主軸轉速) 、背吃刀量、進給量，通常稱為切削用量三要素。數控加工中選擇切削用量，就是在保證加工質量和刀具耐用度的前提下，充分發揮機床效能和刀具切削效能，使切削效率最高，加工成本最低。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下。
粗加工時，一般以提高生產效率為主，但也應考慮經濟性和加工成本。切削用量的選擇原則首先選取儘可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取儘可能大的進給量；最後根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。
半精加工和精加工時, 應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。 切削用量的選擇原則首先根據粗加工後的餘量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最後在保證刀具耐用度的前提下，儘可能選取較高的切削速度。具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，並結合實踐經驗而定。
(1) 背吃刀量ap(mm)的選擇
背吃刀量ap根據加工餘量和工藝系統的剛度確定。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等於加工餘量, 這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的餘量進行精加工。
數控機床的精加工餘量可略小於普通機床。具體選擇
粗加工時，在留下精加工、半精加工的餘量後，儘可能一次走刀將剩下的餘量切除；若工藝系統剛性不足或餘量過大不能一次切除，也應按先多後少的不等餘量法加工。第一刀的ap應儘可能大些，使刀口在裡層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。
當衝擊載荷較大（如斷續表面）或工藝系統剛度較差（如細長軸、鏜刀杆、機床陳舊）時，可適當降低ap，使切削力減小。
精加工時，ap應根據粗加工留下的餘量確定，採用逐漸降低ap的方法，逐步提高加工精度和表面質量。一般精加工時，取ap=0.05～0.
8mm；半精加工時，取ap=1.0～3.0mm。
(2) 切削寬度l（mm）
一般l與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。在數控加工中，一般l的取值範圍為: l=(0.6～0.9)d。
(3) 進給量(進給速度)f(mm/min或mm/r)的選擇
進給量( 進給速度)是數控機床切削用量中的重要引數，根據零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。對於多齒刀具, 其進給速度vf、刀具轉速n、刀具齒數z 及每齒進給量fz的關係為: vf=fn=fzzn。
粗加工時, 由於對工件表面質量沒有太高的要求, f主要受刀杆、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據剛度來選擇。工藝系統剛度好時，可用大些的f；反之，適當降低f。
精加工、半精加工時，f應根據工件的表面粗糙度ra要求選擇。ra要求小的，取較小的f，但又不能過小，因為f過小，切削厚度hd過薄，ra反而增大，且刀具磨損加劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則f可選較大值。
一般，精銑時可取20～25mm/min, 精車時可取0.10～0.20mm/r。
還應注意零件加工中的某些特殊因素。比如在輪廓加工中，選擇進給量時，應考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較大、進給速度較高時，應在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角後逐漸升速，以保證加工精度。
(4) 切削速度vc（m/min）的選擇
根據已經選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度。可用經驗公式計算，也可根據生產實踐經驗在機床說明書允許的切削速度範圍內查表選取或者參考有關切削用量手冊選用。在選擇切削速度時，還應考慮：
應儘量避開積屑瘤產生的區域；斷續切削時，為減小衝擊和熱應力，要適當降低切削速度；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度；加工大件、細長件和薄壁工件時, 應選用較低的切削速度；加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度；工藝系統剛性差的，應減小切削速度。
(5) 主軸轉速n(r/min)
主軸轉速一般根據切削速度vc來選定。
計算公式為: n=1000vc/πd
式中，d為工件或刀具直徑（mm）。
數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調(倍率)開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
結論 隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，數控程式設計已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控加工程式的編制過程中，要在人機互動狀態下合理的確定切削用量。因此，程式設計人員必須熟悉數控加工中切削用量的確定原則，結合現場的生產狀況，選擇出合理的切削用量，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。
2樓：濟寧鈦浩機械****
切削速度越快，單位時間內能夠加工的工件越多，於是加工效率增加。
在增加到一定效率值以後。 切削速度繼續增大的話，刀具磨損也就越快，這樣單位時間內，換刀具的次數也就越多，這樣時間浪費在替換刀具上，效率又下降了。
3樓：匿名使用者
這問題夠白，切削速度不一樣，從原材料到成品所花的時間也就不一樣，一定時間內加工出來的產品數自然也不一樣，這不是影響效率是什麼呢！！！
4樓：匿名使用者
參考《刀具的切削三要素與加工效率》華菱超硬
刀具的切削速度與加工效率為什麼切削速度能影響加工
5樓：濟寧鈦浩機械****
切削速度越快，單位時間內能夠加工的工件越多，於是加工效率增加。
在增加到一定效版率值以後。 切削速權度繼續增大的話，刀具磨損也就越快，這樣單位時間內，換刀具的次數也就越多，這樣時間浪費在替換刀具上，效率又下降了。
為什麼切削速度越快刀具壽命越短
6樓：匿名使用者
這句話不是必然的結果。關鍵是切削三要素得配合得當，可以得到更好的效果。不改變切深，只提高切削速度，肯定不行，需要合理搭配。
7樓：濟寧鈦浩機械****
這句話不bai是必然的結果。關
du鍵是切削三要素zhi得配合得當，可dao以得到更好的效專果。不改變切深，只提高切削屬
速度，肯定不行，需要合理搭配。
切削速度對刀具的磨損有相當大的影響，一般的來說，線速度越快，刀具壽命越短，但是線速度太低的話，一方面影響加工效率，同時也不一定對刀具壽命有利，所以切削速度的選擇，必須參考刀具製造廠提供的切削引數，再結合現場情況確定一個最合理的速度。
切削速度對生產的影響？及切削速度的確定？
8樓：田園風光
切削速度團搜高，肯定bai生產效率就高。但
du中國zhi有句老話，叫做欲速則不達dao。切削速度的選擇要回根據加工零件的技答術要求（如表面粗糙度、精度要求等），加工材料性質、切削刀具的材料、切削液等因素來決定。當然，切削因素三要素還有進給量和切削深度。
粗加工可以較大的進給消禪量和切削深度，但切削速度就不宜過高；精加工就要求較小的進給量和切削深，但需要較高的切削塌橋歷速度。
數控車床中，切削速度與進給速度之間的區別和聯絡是什麼
9樓：小媛
數控車床中，
切削引數包括切削速度、進給量和切削深度三個要素，即切削運動引數的個數。
主運動的線速度稱為切削速度，單位為米/分鐘。其計算公式為：切削速度＝（3.14x待加工工件表面直徑（毫米）×工件每分鐘轉數）除以1000
進給量：指工件每轉一圈，刀具沿進給方向移動的距離（也稱進給速度）。單位是（毫米/轉）。
切削深度：被加工表面與被加工表面之間的垂直距離。單位毫米的計算公式為：切削深度（毫米）=機加工面（毫米）=減去機加工面（毫米）除以2（即每次刀具數量）。
例如：在車床上取直徑為100毫米的軸，選擇車床主軸轉速300，請問此時切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2m/min。
計算進給量和切削進給量的公式vf=n*f
vf=進給速度（mm/min）
n=轉速
f=切削進給量（mm/rev）
切割線速度公式：v=pi dn/1000
n=轉速
d=mm（切割直徑）
v=m/min
π=3.14
進給-粗糙度越大，進給效率越高，刀具磨損越小。因此，進給一般是定型的，進給是根據所需的粗糙度定型的。
擴充套件資料：
決定進給速度和切削進給量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
10樓：早春水仙
首先一點，切削速度不是機床主軸轉速。它們之間的關係是：切削速度v=(3.
14*刀具直徑d*機床轉速n)/1000,單位是 米/分鐘。切削速度是指刀具切削刃上一點相對於工件的移動速度，切削刃上一點移動越快，切削速度越快。 進給速度是指工件在單位時間裡相對於刀具切削刃的移動距離，相當於單位時間裡刀具需要移動的距離，它們的關係是：
進給速度vf=機床轉速n*刀具齒數z*每齒切削深度fz,單位是 毫米/分鐘。這兩個引數的合理搭配對刀具的使用壽命和切削效果至管重要。
11樓：匿名使用者
vc=nπd/1000，這是切削速度，在一個點有有效，工件上的切點相對於刀或刀相對於工件的速度。，進給速度是走刀的速度，是刀的速度。