1樓：濟寧鈦浩機械****
1、合理選擇切削用量
對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。
切削速度和進給量
伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上公升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具後面磨損關係在極小的範圍內產生。
但進給量大，切削溫度上公升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
使用者要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削雜訊、加工熱量等有關。
在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2、合理選擇刀具：
（1）粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
（2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
（3）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量採用機夾刀和機夾刀片。
3、合理選擇夾具：
（1）盡量選用通用夾具裝夾工件，避免採用專用夾具；
（2）零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4、確定加工路線：
加工路線是指數控工具機加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
（1）應能保證加工精度和表面粗糙要求；
（2）應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
5、加工路線與加工餘量的聯絡：
一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程式的靈活安排。
6、夾具安裝要點：
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連線是靠拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
2樓：我的機械工作
你查一下 卡盤中心軸線 和 頂尖軸線 是否在同一水平面？？？
1 是不是 細長軸工件，這肯定是會 振動的，沒有辦法可以解決
2 車削工件時，吃刀深度要合適，不然也會振動；
3 在振動時，試著降低主軸轉速，效果會好點
4 走刀速度也可以用倍率調節；
1 振動
車削加工過程中，工件和刀具之間常常發生強烈的振動，破壞和干擾了正常的切削加工，是一種極其有害的現象。當車床發生震動時，工件表面質量惡化，產生明顯的表面振紋，工件的粗糙度增大，這時必須降低切削用量，使車床的工作效率大大降低。強烈振動時，會時車床產生崩刃現象，使切削加工過程無法進行下去。
由於振動，將使車床和刀具磨損加劇，從而縮短車床和刀具的使用壽命；振動並伴隨有噪音，危害工人身心健康，使工作環境惡化。車床振動可公為自由振動、強迫振動和自繫振動，據測算，這三類振動分別5%，30%，65%。
當振動系統的平衡被破壞，彈性力來維持系統的振動，稱為自由振動(如圖1)，在外界週期性干擾力持續作用下，被迫產生的振動稱為強迫振動(如圖2)，由振動過程本身引起切削力週期性變化，又由這個週期性變化的切削力反過來加強和維持的振動稱為自激振動(如圖3)。
圖1 圖2
圖32 車床振動的振源
尋找振動的**，並加以排除或限制，是有效控制振動的途徑。振源來自車床內部的，稱為機內振源；來自車床外部的，稱為機外振源。
由於自由振動是由切削力的突然變化或其它外力衝擊引起的，可快速衰減，對車床加工過程影響非常小，可以忽略不計。
強迫振動的振源
機內振源：車床上各個電動機的振動，包括電動機轉子旋轉不平衡及電磁力不平衡引起的振動；工具機迴轉零件的不平衡，如皮帶輪、卡盤、刀盤和工件不平衡引起的振動；運動傳遞過程中引起的振動，如變速操縱機機構中的齒輪嚙合時的衝擊力，卸荷帶輪把徑向載荷卸給箱體時的振動，三角皮帶的厚度不均勻，皮帶輪質量偏心，雙向多片摩擦離合器，滑動軸承和滾動軸承尺寸及形位誤差引起的振動；往復部件運動的慣性力，如離和器控制箱體的正反轉引起的慣性力振動；切削時的衝擊振動，如切削帶有鍵槽的工件表面時迴圈衝擊載荷引起的振動；車床液壓傳動系統的壓力脈動。
機外振源：其它工具機、鍛壓裝置、火車、汽車等通過地基傳給車床的振動。
自激振動的振源
引起自激振動的振源主要有車削時切削量過大、主切削力的方向、車刀的幾何角度的選擇不當等。
3 振源分析
1）查詢車床振動振源的框圖，見圖4。
圖4 查詢車床振動振源的框圖
2）車床主軸箱內振源分析
一方面主軸箱中齒輪、軸承等零部件設計、製造及裝配過程中存在某些不足之處，另一方面長期工作過程中使得某些零件失效，導致主軸箱在工作過程中產生了振動。齒輪在嚙合時引起衝擊產生頻率為嚙合頻率的振動，主軸安裝偏心所引起週期性振動；軸承的損傷所引起週期性衝擊或者激發自身的各個元件以固有頻率振動；以及其它因素所引起的振動。現以ca6140車床為例。
對ca6140主軸箱傳動系統中軸的迴轉頻率和齒輪嚙合頻率進行計算和實際測量(計算過程從略)。由於主軸轉速檔位較多，故僅選取主軸轉速為200rpm時計算主軸箱內各軸的迴轉頻率和齒輪嚙合頻率，計算結論資料如表1所示；主軸前端d3182121雙列向心短圓柱滾子軸的有關元件脈動頻率計算結論資料如表2所示。
表1 迴轉
軸號理論頻率(hz)實際頻率(hz)迴轉頻率嚙合頻率迴轉頻率嚙合頻率ⅰfⅰ=13f56=760fⅰ=14.15f56=792ⅱfⅱ=19f38=730fⅱ=20.8f38=792f22=423f22=459ⅲfⅲ=7.
29f58=423fⅲ=7.9f50=364.5f50=364.
5f50=395ⅳfⅳ=7.29f50=364.5fⅳ=7.
9f51=371.8f50=395f51=403.8ⅴfⅴ=7.
44f50=371.8fⅴ=8f50=403.8f26=193.
3f26=210ⅵfⅵ=3.333f58=193.3fⅵ=3.
6f58=210
表2 內圈滾道波度172.8hz滾珠通過內圈的頻率60.5hz外圈的頻率47.5hz滾珠自轉頻率29.4hz
3）資料分析
經過大量實踐分析對比，發現主軸箱內頻率為f=173hz、f=790hz對切削力影響很大，f=173hz頻率的振動主要是通過工件直接傳輸給刀架的，而f=790hz一部分能量通過車床床身傳遞給刀架，一部分能量通過工件傳遞給刀架。
進一步對f=173hz，f=790hz頻率所產生振動原因進行分析=計算並與表1、表2對比。得出如下結果：f=173hz是由主軸前端的雙列向心短圓柱滾子軸承的內圈滾道表面粗糙度很大所引起的，f=790hz為軸承上齒輪(z=56)的嚙合頻率，由摩擦片離合器在嚙合處剛性不足造成齒輪嚙合時不平穩所引起的。
通過以上分析可知，在切削過程中，f=173hz和f=790hz振動頻率對切削力影響很大。f=173hz是由主軸前端的雙列向心短圓柱滾子軸承所引起的；f=790hz是由軸承上的齒輪嚙合時不平穩所引起的。
4 車床振動的控制
1）對強迫振動的控制
·將振源與車床隔離。設定隔振裝置，將振源所產生的振動由隔振裝置大部分吸收，減少振源對車削加工的干擾。挖防振溝，將車床安置在防振地基上，設定彈簧或橡皮墊減少振動。
·減少激振力。如精確平衡迴轉零部件，將電動機轉子、皮帶輪和卡盤作靜平衡和動平衡試驗，提高軸承裝配精度。
·提高車床傳動的製造精度。如將變速操縱機構中齒輪嚙合的製造精度提高，可以減少因齒輪嚙合傳動而引起的振動。
·提高工藝系統的剛度及阻尼。車床系統剛度增加，對振動的抵抗能力提高，亦可減少振動。
·調節系統的固有頻率，避免共振現象發生。
·採用減振器和阻尼器。
2）對自激振動的控制
·合理選擇與切削有關的係數；
·合理選擇車刀的幾何引數；
·合理安排刀尖高低、潤滑；
·提高工藝系統的抗振性
3樓：就是不懂
0分就來混這種問題的答案~！！！
4樓：匿名使用者
轉速太快，也可能是進給太慢。
5樓：中和
和加工引數有關，和工件材料和呢選用的刀具有關吧。
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假面 g96恆線速控制 g97取消恆線速控制 1 格式 g96 s s0000 s9999，前導零可省略 功能 恆線速控制有效 給定切削線速度 米 分 取消恆轉速控制。g96 為模態g 如果當前為g96 模態，可以不輸入g96。2 格式 g97 s s0000 s9999，前導零可省略 功能 取消恆...
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滿意請採納喲 這個得具體問題具體分析，首先要看你加工的是什麼材料，然後在看進給量和切削速度。如果是普通剛件粗加工，要用合適的切削速度和大進給量 如果是精加工，要用較高的切削速度和適合的進給量，段屑槽也要弄的適合的。如果用的是硬質合金刀具參考以上建議，如果是高速鋼刀具，不上切削液，不怕費刀的話，粗加工...