1樓：匿名使用者
彎曲模工作部分尺寸的設計主要是確定：凸、凹模工作部分的圓角半徑，凹模深度，凸、凹模間隙，橫向尺寸及公差等。凸、凹模安裝部分的結構設計與衝裁凸、凹模基本相同。
彎曲凸、凹模工作部分的結構及尺寸如圖3.7.18所示。
1．凸模圓角半徑rp
當彎曲件的相對彎曲半徑r/t＜5~8、且不小於rmin/t（表3-3）時，凸模的圓角半徑取彎曲件的圓角半徑，即rp=r。若r/t＜rmin/t，則應取rp≥rmin，將彎曲件先彎成較大的圓角半徑，然後採用整形工序進行整形，使其滿足彎曲件圓角半徑的要求。
當彎曲件的相對彎曲半徑r/t≥10時，且精度要求較高時，要考慮圓角半徑的回彈，rp按公式3-計算，試模後根據回彈值作相應的修正。
2．凹模圓角半徑rd
凹模兩邊的圓角半徑應一致，否則在彎曲時坯料會發生偏移。rd不能過小，否則，會使彎矩的彎曲力臂減小，坯料拉入凹模時的滑動阻力增大，易使彎曲件表面擦傷或出現壓痕；但rd過大時，又會影響坯料定位的準確性。生產中，凹模圓角半徑rd通常根據材料厚度選取：
t ≤2mm時， rd =（3~6）t
t =2~4mm時，rd =（2~3）t
t ＞4mm時， rd =2t
對於v形彎曲凹模，其底部可依據彎曲變形區變薄的特點開設退刀槽或取圓角半徑rd′ =（0.6~0.8）（ rp+t）。
2樓：匿名使用者
這個不需要算，直接根據產品建模，自己就出來了
衝壓模具中凹模，凸模的厚度是怎麼計算的？？ 10
3樓：匿名使用者
查模具設計手冊即可，上面講解很全面。
和料厚，工件大小有關。
最小20--最大60.
4樓：來自花明樓心花怒放的鴕鳥
要看你是衝什麼料啊，多厚的料啊？
衝壓模具凹凸模間隙怎麼算
5樓：特特拉姆咯哦
各種材料的間隙不一樣。 不鏽鋼的單邊普通衝裁間隙為8% sgcc.secc.spcc.馬口鐵這樣的材料，普通單邊衝裁間隙為5% 鋁材和銅材的普通衝裁間隙為3%---4%。
衝壓模具是在冷衝壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷衝壓模具（俗稱冷沖模）。衝壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
6樓：阿可聊生活
各種材料的間隙不一樣，不鏽鋼的單邊普通衝裁間隙為8%，普通單邊衝裁間隙為5%，鋁材和銅材的普通衝裁間隙為3%-4% 如果是精衝，那麼基本上是間隙很小，在0.5-3個絲不等，看材料厚度，材料越軟，間隙越小。
衝壓模具工藝過程中，凸凹模的間隙大小對於最後製件的質量和效果有著決定性的影響，模具在衝壓之前，裝配過程是需要進行的階段，裝配工作的順利開展以及裝配的效果，在很大程度上影響了最後製件的模具效果。
擴充套件資料：
衝壓模具使用注意事項：
1、模具安裝使用前應清除髒物，嚴格檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。
2、定期對衝床的轉盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉盤的同軸精度。
3、按照模具的安裝程式將凸凹模在轉盤上安裝好，保證凸凹模具的方向一致。特別是具有方向要求的模具更要用心，防止裝錯、裝反。
4、模具安裝完後,應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤。
5、衝床模具的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損降低衝件質量和模具壽命。
6、對於批量生產所使用的通用模具應有備份，以便輪換生產保證生產所需。
7、衝壓人員安裝模具應使用較軟的金屬製成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。
7樓：匿名使用者
一般拿材料個10%材料越軟間隙越小
如何算衝壓模具維修率
8樓：翰林學庫
16衝裁模常用的修理工藝方法有哪些？
衝裁模常用字的修理工藝方法如下:
(1) 修磨變鈍的凸凹模,一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨.另一種方法是用平面磨床磨削.
(2) 修理間隙變大的凸凹模,先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙,若間隙不大,只需把刃口平面磨鋒再用油石修整,若間隙過大,可先用氧-乙炔氣焊加熱發紅,區域性鍛打,對衝孔模應敲擊凹模刃口周邊,以保證凸模尺寸,對落料模應敲擊凸模,以保證凹模尺寸.敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊,但仍繼續加熱幾分鐘以消除內應力,冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙,並用火焰表面淬火.
(3) 修磨間隙不均勻的凸凹模,除自然磨損還有以下兩種情況:
1) 圓柱銷鬆動失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻.應對凸凹模刃口對正恢復均勻,再用螺絲緊固,把原銷孔鉸大0.1~0.2mm,重新配作非標準圓柱銷.
2) 導向裝置磨損,精度降低,起不到導向作用,使凸凹模相對偏位.需將導柱表面鍍鉻,再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級.
(4) 更換細小的衝孔與落料凸模.
根據衝裁件缺陷,通過質量分析,找出產生缺陷的原因,最後通過修理和調整消除影響,見下表：
序號質量問題
原因分析
解決辦法
1製件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺
衝裁間隙太小
減小落料模的凸模或加大沖孔模的凹模並保證合理間隙
2製件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺
衝裁間隙太大
更換或返修落料模的凸模或衝孔模的凹模並保證合理間隙
3製件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺
衝裁間隙不均勻
返修凸模或凹模並調整到間隙均勻
4落料後製件呈弧形面
凹模有倒錐或頂板與製件接觸面小
返修凹模,調整頂板
5校正後製件尺寸超差
落料後製件呈弧形面所致,多見於下出件沖模
減小落料模凹模或改換有彈頂裝置的落料模
6內孔與外形位置偏移
1.擋料梢位置不正確
2.導正銷過小
3.側刃定距不準
1.修正擋料梢位置
2.更換導正銷
3.修正側刃
7孔口破裂或製件變形
1.導正銷大於孔徑
2.導正銷定位不準
1.修正導正銷
2.糾正定位誤差
8工件扭曲
1.材料內應力造成
2.頂出製件時作用力不均勻
1.改變排樣或對材料正火處理
2.調整模具使頂板正常工作9啃口
1.導柱與導套間隙過大
2.推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或導柱安裝不垂直
4.平行度誤差積累
1.返修或更換導柱導套
2.返修或更換推件塊
3.重新裝配,保證垂直度
4.重新修磨裝配
10脫料不正常
1.脫料板與凸模配合過緊,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當
2.彈簧或橡膠彈力不夠
3.凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正
4.凹模有倒錐
1.修整脫料伯
2.更換彈簧或橡膠
3.修整漏料孔
4.修整凹模
18如何根據彎曲件的質量分析修整模具？
彎曲件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序號質量問題
原因分析
解決辦法
1製件高度尺寸不穩定
1.高度尺寸太小
2.凹模圓角不對稱
1.高度尺寸不能小於最小極限尺寸
2.修正凹模圓角
2彎曲角有裂縫
1.彎曲內半徑太小
2.材料紋向與彎曲線平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金屬可塑性差
1.加大凸模彎曲半徑
2.改變落料排樣
3.毛刺改在製件內圓角
4.退火或採用軟性材料
3製件外表面有壓痕
1.凹模圓角半徑太小
2.凹模表面粗糙間隙小
1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙
4彎曲表面擠壓料變薄
1.凹模圓角太小
2.凸凹模間隙過小
1.增大凹模圓角半徑
2.修正凸凹模間隙
5凹形件底部不平
凹模內無頂料裝置
增加頂料裝置或校正
6製件端面鼓起或不平
彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產生收縮變形,內表面在圓周方向受壓產生伸長變形,因而沿彎曲方向出現撓曲端面產生鼓起現象
1.製件在衝壓最後階段凸凹模應有足夠壓力
2.做出與製件外圓角相應的凹模圓角半徑
3.增加工序完善
7彎曲引起孔變形
採用彈壓彎曲並以孔定位時彎臂外側由於凹模表面和製件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形
1.採用v形彎曲
2.加大頂料板壓力
3.在頂料板上加麻點格紋,以增大摩擦力防止製件在彎曲時滑移
8彎曲後不能保證孔位置尺寸精度
1.製件尺寸不對
2.材料回彈引起
3.定位不穩定
1.準確計算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改進彎曲模成型結構
3.改變工藝加工方法或增加工藝定位
9彎曲後兩邊對向的兩孔軸心錯移
材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移
1.增加校正工序
2.改進彎曲模結構減小材料回彈
10彎曲線與兩孔中心聯機不平行
彎曲高度小於最小彎曲極限高度時彎曲部位出現外脹現象
1.增加折彎件高度尺寸
2.改進折彎件工藝方法
11帶切口的製件向下撓曲
由於切口使兩直邊向左右張開,製件底部出現撓度
1.改進製件結構
2.切口處增加工藝留量,使切口連線起來,彎曲後再將工藝留量切去
12彎曲後寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現弓形撓度
由於製件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產生扭轉和撓度
1.增加彎曲壓力
2.增加校正工序
3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度
19如何根據拉伸件的質量分析修整模具？
拉伸件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序號質量問題
原因分析
解決辦法
1凸緣起皺且製件壁部破裂
壓邊力太小,凸緣部分起皺,材料無法進入凹模型腔而拉裂
加大壓邊力
2凸緣平面壁部拉裂
材料受徑向拉應力太大造成危險斷面拉裂
減小壓邊力;增大凹模圓角半徑;加用潤滑劑或增加材料塑性
3製件邊緣呈鋸齒狀
毛邊邊緣有毛刺
修整毛坯落料模刃口
4製件邊緣高低不一致
1.毛坯中心與凸模中心不重合或材料厚度不均勻
2.凹模圓角半徑和模具間隙不勻
1.調整定位
2.校勻間隙和修整凹模圓角半徑
5危險斷面顯著變薄
模具圓角半徑太小,壓邊力太大,材料受徑向拉應力引起危險斷面縮頸
加大模具圓角半徑和間隙,毛坯塗上合適的潤滑劑
6製件底部拉脫
凹模圓角半徑太小,材料處於被切割狀態
加大凹模圓角半徑
7製件邊緣皺摺
凹模圓角半徑太大,拉伸過程的未階段脫離了壓邊圈但尚未越過凹模圓角的材料壓邊圈壓不到,起皺後被繼續拉入凹模形成邊緣皺摺
減小凹模圓角半徑或採用弧形壓邊圈
8製件底部凹陷或呈歪扭狀
1.模具無出氣孔或出氣孔太小堵塞
2.頂料杆與製件接觸面太小,頂料杆太長
1.鑽擴出氣孔
2.修整頂料裝置
9錐形件或半球形件側壁起皺
拉伸開始時大部分材料懸空加之壓邊力太小,凹模圓角半徑太大或潤滑油太多使徑向拉應力減小,切向拉應力加大,材料失穩而起皺
加大壓邊力或採用拉延筋;減小凹模圓角半徑或加厚材料
10矩形件角部破裂
模具圓角半徑太小,間隙太小或製件角部變形
加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(包括中間退火工序)
11矩形件角口上部被拉脫
毛坯角部材料太多或角部有毛刺
減小毛坯角部材料或打光角部毛刺
12製件底部不平整
毛坯不平整,頂料杆與製件接觸面太小,緩衝器彈力太小
平整毛坯,修整頂料裝置
13矩形件直壁部分不平整
角部間隙太小,多餘材料向側壁擠壓失去穩定而起皺
放大角部間隙,減小直壁部分間隙
14製件壁部拉毛
模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質,拉傷製件表面
須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用乾淨的潤滑油
15矩形件角部向內折攏區域性起皺
材料角部壓邊力太小,起皺後拉入凹模型腔引起區域性起皺
加大壓邊力或增大角部毛坯面積
16階梯形制件肩部破裂
凸肩部分成形時材料在母線方向受過大的拉應力
加大凹模口及凸肩部分圓角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料
20如何根據翻孔件的質量分析修整模具？
翻孔件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序號質量問題
原因分析
解決辦法
1製件孔壁不直
凸模與凹模間隙太大或不均勻
修整或更換凸,凹模或調整模具間隙
2翻孔後孔口不齊
1.凸模與凹模間隙太小或不均勻
2.凹模圓角半徑不均勻
1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角
3製件孔口破裂
1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料太硬
3.衝孔斷面有毛刺
4.孔口翻邊太高
1.調整模具合理間隙
2.更換材料或將毛坯退火
3.調整衝孔模間隙或改變送料方向
4.改變工藝降低翻邊高度
21如何根據翻邊件的質量分析修整模具？
翻邊件產生缺陷的原因及調整解決辦法如下表：
序號質量問題
原因分析
解決辦法
1翻邊不直
凸模與凹模間隙太大或不均勻
修整或更換凸,凹模或調整模具間隙
2邊緣不齊
1.凸模與凹模間隙太小或不均勻;
2.凹模圓角半徑不均勻
3.坯料放偏
1.調整模具間隙
2.修整凹模圓角
3.修正定位件
3邊緣有皺紋
1.凸模與凹模間隙太大
2.坯料外輪廓形狀突變
1.修整或更換凸,凹模
2.將坯料外形改圓滑過渡
4外緣破裂
1.凸模與凹模間隙太小
2.圓角半徑太小
3.坯料太硬
1.調整模具間隙
2.加大圓角半徑
3.更換材料或將毛坯退火
22如何根據衝件的質量分析對連續模進行修整？
根據衝件質量分析,對連續模進行修整，消除衝件缺陷的方法見下表：
序號缺陷
解決辦法
1衝件粘在脫料板
在脫料板裝彈性脫料釘
2衝孔廢料粘衝頭端面
採取防止廢料上粘的各種措施3毛刺
模具工作部分材料用硬質合金4印痕
調節彈簧力
5小衝頭易斷
小衝頭用鑲套固定或採用其它固定方便的結構
6脫料板傾斜
脫料螺釘採用套管及內六角螺釘 相結合的形式
7凹模脹碎
嚴格按斜度要求加工
8工件成形部分尺寸偏差
修正上下模及送料步距精度
9孔變形
修正孔的工位
10拉深工件發生問題
增加後拉深的工位和空位
11每批零件間的誤差
對每批材料進行隨機檢查並加以區分後再用
知道三角形的頂點（x1，y1，z1）（x2，y2，z2）（x3，y3，z3），如何用這些座標表示其面積S？求指教
方法大致有兩種 一是用海 式，即先求三邊長為a b c，則s p p a p b p c 0.5 p a b c 2。二是用向量的叉積計算，先計算三角形某兩邊的向量，將兩向量叉乘再取模除以2。方法二一般只適用於三維空間，法一則對任意維度空間都適用 至於求點到直線距離d，這對三維空間而言有些困難。 知...