1樓：靜若兔兔兔
1.注塑機的動作程式：射臺前進→注射→保壓→預塑→倒縮→射臺松退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→射臺前進。（資料**自中國.擠塑機.交易網）
2.注塑機操作專案：注塑機操作專案包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。
分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3.注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。
手動操作是在乙個生產週期中，每乙個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用;半自動操作時機器可以自動完成乙個工作週期的動作，但每乙個生產週期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下乙個週期的生產;全自動操作時注塑機在完成乙個工作週期的動作後，可自動進入下乙個工作週期。在正常的連續工作過程中無須停機進行控制和調整。
但須注意，如需要全自動工作，則(1)中途不要開啟安全門，否則全自動操作中斷;(2)要及時加料;(3)若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。
操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式(手動、半自動或全自動)，並相應撥動手動、半自動或全自動開關。半自動及全自動的工作程式已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程式出現混亂。當乙個週期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。
4.預塑動作選擇：根據預塑加料前後注座是否後退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。
(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。(2)前加料：
噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完再注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。
注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融並擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向後迫退。
當螺桿退到預定的位置時(此位置由行程開關確定，控制螺桿後退的距離，實現定量加料)，預塑停止，螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向後退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的「留涎」現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。
當螺桿作倒縮動作後退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時，注座停止後退。
若採用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。一般生產多採用固定加料方式以節省注座進退操作時間，加快生產週期。
5.注射壓力選擇：注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前後期注射壓力的高低。
普通中型以上的注塑機設定有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。
高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上公升很快。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上公升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的
壓力油的壓力高低來實現的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證製品的質量和精度。
6.注射速度的選擇：一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。
在液壓系統中設有乙個大流量油幫浦和乙個小流量幫浦同時執行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
7.頂出形式的選擇：注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。
頂出動作可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需要，通過調節控制櫃上的頂出時間按鈕來達到。
頂出的速度和壓力亦可通過控制櫃面上的開關來控制，頂針運動的前後距離由行程開關確定。
8.溫度控制：以測溫熱電偶為測溫元件，配以電腦溫度控制板成為控溫裝置，控制料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。
料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。電器櫃上的電流錶分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流錶的讀數是比較固定的，如果在執行中發現電流錶讀數比較長時間的偏低，則可能電熱圈發生了故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路併聯的電阻阻值增大而使電流下降。
在電流錶有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。如果機台無加熱動作,加熱故障根據發生頻率可能出現在:固態繼電器(或交流接觸器)損壞無電流輸入,感溫線損壞無加熱訊號輸出,加熱圈損壞,溫控板損壞,主機板損壞.
9.合模控制：合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。
關妥安全門，各行程開關均給出訊號，合模動作立即開始。首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以後，原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時，控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關，此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。
在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關，轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。這段距離極短，一般只有0.3~1.
0mm，剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關，這時動作停止，合模過程結束。注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。
連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表公升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。
如果某台注塑機合模時連桿很輕鬆地伸直，或「差一點點」未能伸直，或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會出現脹模，製件就會出現飛邊或其它毛病。
10.開模控制：當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後,隨著便是開模動作,取出製品。
開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。
第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊及振動.
2樓：匿名使用者
每個機械手的操作都不一樣。沒法說清楚。多看看指導書，自己多摸索摸索都了解了。實際上挺簡單的。
注塑機機械手操作步驟是什麼？
3樓：mxx公尺小夕
確認電源及空壓源等動力源都妥善接好,檢查機械手空氣調壓閥壓力至0.4mpa-0.6mpa。
開啟機械手電源，進行機械手原點復歸動作。
設定機械手的各動作模式，（按照具體產品所需選擇）。
根據機械手夾具上的標貼引數，輸入機械手待機位置和夾取位置。
根據標貼上引數設定注塑機開模行程。
檢驗夾具螺釘是否有鬆動，抱夾夾片是否有損壞，氣缸伸縮是否正常，是否漏氣，吸盤是否完好，金具是否有卡死等不良現象。
夾具安裝ok後，觀察夾具所有金具是否在同乙個垂直面上，若不在，則調整連線快上的阻擋螺釘使夾具處於同一垂直面上。
半自動微調夾取位置，調整ok後，儲存引數。
然後依次設定機械手的姿勢位置，途中開放位置，產品開放位置等。
進入機械手定時器模組，對各個動作時間進行初步設定。並初步設定注塑機頂針頂出延時（2s）與後退延時（5s）。
進行注塑機及機械手的全自動執行操作。
首次全自動狀態下，因為了使機械手與注塑機之間能有最好的配合，請仔細觀察全自動狀態下兩個裝置的運**況，然後微調機械手的各項時間與注塑機的各項時間（頂針頂出延時、頂針後退延時、中間迴圈時間等），以便機械手做到最迅速穩定的動作反應。
調整完畢，進行全自動生產。觀察20模或半小時以上且無故障報警後方可離開。
分類:基本型注塑機械手，該型別機械手一般包括固定模式程式和按生產工藝需求的教導模式程式。固定模式程式涵蓋了注塑生產的幾種標準工藝，利用工業控制器來做簡單、規則和重複的動作。
教導模式程式是特意為生產工藝特殊的注塑機適用，通過把基本動作的有序而安全的編排達到成功取物的目的。
智慧型注塑機械手，該型別機械手一般包括多點記憶置放、任意點待機、較多自由度等功能，一般採用伺服驅動，能夠進行最大限度的仿人執行比較複雜的操作，還可以通過配備先進的感測器，讓其具有視覺、觸覺和熱覺功能，使其成為具有很高智慧型的注塑機械人。
按其他分類方式分類如下：
驅動方式分為氣動，變頻，伺服。
按機械結構分為旋轉式，橫行式，側取式。
按手臂結構分為單截，雙截。
按手臂多少分為單臂和雙臂。
按x軸結構分為掛臂式和框架式。
按軸的數量分為單軸 雙軸 三軸 四軸 五軸等。
按照控制程式的不同分為多套固定程式和可自主編輯程式。
按手臂可移動區分裝置大小，一般以100mm遞增。
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