1樓：匿名使用者
1 設計應滿足的條件
1. 正確嚙合條件
一對漸開線齒廓能保證定傳動比傳動，但這並不表明任意兩個漸開線齒輪都能搭配起來正確嚙合傳動。為了正確嚙合，還必須滿足一定的條件。圖示一對漸開線齒輪同時有兩對齒參加嚙合，兩輪齒工作側齒廓的嚙合點分別為k和k'。
為了保證定傳動比，兩嚙合點k和k'必須同時落在嚙合線n1n2上；否則，將出現卡死或衝擊的現象。這一條件可以表述為。和分別為齒輪1和齒輪2相鄰同側齒廓沿公法線上的距離，稱為法向齒距，用pn1、pn2表示。
因此，一對齒輪實現定傳動比傳的正確嚙合件為兩輪的法向齒距相等。又由漸開線性質可知，齒輪法向齒距與基圓齒距相等，則該條件又可表述為兩輪的基圓齒距相等，即 將和代入上式得 式中m1、m2和α1、α2分別為兩輪的模數和壓力角。由於齒輪的模數和壓力角都已標準化，要使上式成立，可以取 來保證兩輪的法向齒距相等。
因此，漸開線直齒圓柱齒輪的正確嚙合條件最終表述為：兩輪的模數和壓力角分別相等。
2. 連續傳動的條件
（1）嚙合傳動過程
齒輪傳動是通過其輪齒交替嚙合而實現的。圖所示為一對輪齒的嚙合過程。主動輪1順時針方向轉動，推動從動輪2作逆時針方向轉動。
一對輪齒的開始嚙合點是從動輪齒頂圓η2與嚙合線n1n2的交點b2，這時主動輪的齒根與從動輪的齒頂接觸，兩輪齒進入嚙合。隨著嚙合傳動的進行，兩齒廓的嚙合點將沿著嚙合線向左下方移動。一直到主動輪的齒頂圓η1與嚙合線的交點b1，主動輪的齒頂與從動輪的齒根即將脫離接觸，兩輪齒結束嚙合，b1點為終止嚙合點。
線段為嚙合點的實際軌跡，稱為實際嚙合線段。當兩輪齒頂圓加大時，點b1、b2分別趨於點n1、n2，實際嚙合線段將加長。但因基圓內無漸開線，故點b1、b2不會超過點n1、n2，點n1、n2稱為極限嚙合點。
線段是理論上最長的實際嚙合線段，稱為理論嚙合線段。 2）連續傳動條件
連續傳動條件 為保證齒輪定傳動比傳動的連續性，僅具備兩輪的基圓齒距相等的條件是不夠的，還必須滿足≥pb。否則，當前一對齒在點b1分離時，後一對齒尚末進入點b2嚙合，這樣，在前後兩對齒交替嚙合時將引起衝擊，無法保證傳動的平穩性。
重合度 把實際嚙合線段與基圓齒距pb的比值稱為重合度，用εα表示。 重合度表示式 在實際應用中，εα值應大於或等於一定的許用值[εα]，即 上式中許用重合度[εα]的值是隨齒輪機構的使用要求和製造精度而定，推薦的[εα]值，見表9.4。
重合度計算公式
外嚙合齒輪的重合度計算公式可參照右圖推出：
實際嚙合線段， 而 將上述關係代入式（9.14）並化簡得： =式中：嚙合角，兩輪齒頂圓壓力角、。
重合度的物理意義 重合度的大小表明同時參與嚙合的輪齒對數的多少。如εα=1表示，齒輪傳動的過程中始終只有一對齒嚙合。若εα=1.
3 的情況如圖所示，在實際嚙合線的b2a1和a2b1（長度各為0.3pb）段有兩對輪齒同時在嚙合，稱為雙齒嚙合區；而在節點p附近a1a2段（長度為0.7pb），只有一對輪齒在嚙合，稱為單齒嚙合區。
總之，εα值愈大，表明同時參加嚙合輪齒的對數愈多，這對提高齒輪傳動的承載能力和傳動的平穩性都有十分重要的意義。
3. 無齒側隙嚙合條件
齒輪嚙合傳動時，為了在嚙合齒廓之間形成潤滑油膜，避免因輪齒摩檫發熱膨脹而卡死，齒廓之間必須留有間隙，此間隙稱為齒側間隙，簡稱側隙。但是，齒側間隙的存在會產生齒間衝擊，影響齒輪傳動的平穩性。因此，這個間隙只能很小，通常由齒**差來保證。
對於齒輪運動設計仍按無齒側間隙（側隙為零）進行設計。
一對齒輪嚙合過程中，兩節圓作純滾動。因此，兩齒輪的節圓齒距應相等，即p1`=p2` 。為保證無齒側間隙嚙合，一齒輪的節圓齒厚必須等於另一齒輪節圓齒槽寬，即s1`=e2` 或s2`=e1`。
這樣有p1`=s1`+e1`+p1`=s2`+e2`，故p=s1`+s2`
即齒輪嚙合傳動的無側隙嚙合條件是：節圓齒距等於兩輪節圓齒厚之和。
4. 齒廓不根切條件
（1） 根切現象及其產生原因 根切現象 如圖所示，用範成法切製齒輪的過程中，有時刀具會把齒輪根部已加工好的漸開線齒廓切去一部分，這種現象稱為根切。根切將削弱齒根的強度，甚至可能降低重合度，影響傳動質量，應盡量避免。
產生原因 圖為齒條刀的齒頂線超過極限嚙合點n1（嚙合線與被切齒輪基圓的切點）的情況。當刀具以速度ν移動到達位置ⅱ時，刀刃齒廓將被加工輪齒的漸開線齒廓完全切出。范成加工繼續進行，刀具移動距離s到達位置ⅲ，刀刃齒廓與嚙合線nn交於點k。
與此同時，齒輪相應轉過φ角，其基圓轉過的弧長 而刀具兩位置的垂直距離為，則，因此有。該式表明漸開線齒廓上的點n1`落在刀刃的左內側，即點n1`附近的漸開線被刀刃切掉而產生根切，如圖中的陰影部分所示。
（2） 避免根切的方法
以上分析可知，產生根切的原因是刀具的齒頂線超過極限嚙合點n1，因此可以利用移距變位的方法避免根切。
如圖所示，為了避免根切齒條刀採用正變位，變位量為 。這樣使刀具齒頂線通過極限嚙合點n1，剛好不根切。由此可得不根切的條件為： 因，所以有 1） 標準齒輪不產生根切的最少齒數條件
因標準齒輪x=0 ，由式得不根切條件為 因此得出標準齒條刀加工標準齒輪不產生根切的最少齒數zmin ： 當ha* =1、α=20。時，可以得到標準齒輪不產生根切的最少齒數zmin =17。
2）變位齒輪不產生根切的最小變位係數
由（9.16）式得不根切條件 因此有 將式代入上式並整理，可得變位齒輪不產生根切的最小變位係數為 上式表明：當z0 ；當 z>zmin時，可以採用負變位（x<0），只要滿足x≥xmin 的條件就不會產生根切。
3) 改變齒頂高係數和壓力角
由式可知，減小齒頂高係數ha* 或加大壓力角α，均可提高齒輪避免根切的能力。但是，這樣需要採用非標準刀具，成本將增加，一般情況不宜採用。
5. 無側隙嚙合條件及無側隙嚙合方程式
（1）無側隙嚙合條件
齒輪嚙合傳動時，為了在嚙合齒廓之間形成潤滑油膜，避免因輪齒摩檫發熱膨脹而卡死，齒廓之間必須留有間隙，此間隙稱為齒側間隙，簡稱側隙。但是，齒側間隙的存在會產生齒間衝擊，影響齒輪傳動的平穩性。因此，這個間隙只能很小，通常由齒**差來保證。
對於齒輪運動設計仍按無齒側間隙（側隙為零）進行設計。
一對齒輪嚙合過程中，兩節圓作純滾動。因此，兩齒輪的節圓齒距應相等，即 p1`=p2` 。為保證無齒側間隙嚙合，一齒輪的節圓齒厚必須等於另一齒輪節圓齒槽寬，即s1`=e2`或p2`=e1`。
這樣有，故 即齒輪嚙合傳動的無側隙嚙合條件是：節圓齒距等於兩輪節圓齒厚之和。
（2）無側隙嚙合方程式
節圓齒厚s1`,p2` ： 式中 而 將以上各式代入式並化簡得 上式稱為無側隙嚙合方程式。該式表明：
一對齒輪的變位係數確定後，只有按此式求得的嚙合角α` 安裝，才能保證無側隙嚙合傳動。對於標準齒輪傳動，因x1=x2=0 ，則有α` =α。
6. 保證齒頂厚條件
對於正變位齒輪，過大的變位可能引起齒頂變尖（sa =0）或齒頂厚過小的現象。為了保證齒輪的齒頂強度，齒頂厚不能太小，一般要求 sa ≥0.25 ，對於表面淬火的齒輪，要求sa ＞0.
4 m。
2 齒輪機構嚙合傳動的幾何尺寸
1. 中心距α`與中心距變動係數y
1) 中心距α`
由圖可得一對變位齒輪的中心距α` 對於一對標準齒輪而言，因x1=x2=0，α` =α，則其中心距α` 為 此中心距稱為標準安裝中心距，簡稱標準中心距。此時，兩輪的分度圓相切並與其節圓重合，既保證無側隙嚙合，又保證頂隙是標準值。頂隙可以避免嚙合輪齒的頂部與根部相抵干涉，同時用作儲存潤滑油。
2) 中心距變動係數y
現以ym表示變位齒輪中心距與標準中心距之差（又稱中心距變動量），則有 故 式中y稱為中心距變動係數。
2. 齒頂高ha與齒頂高變動係數δy 假想有一把標準齒條刀具，它可以同時雙面切削兩個正變位齒輪，其變位量分別為x1m 和x2m 。兩輪均具有標準齒高和標準頂隙c*m。
從圖中可以看出，兩輪齒廓與刀具的直線齒廓分別在點a1、b1和點a2、b2接觸，而且輪1上的點a1和輪2上的點a2分別處在同一刀刃齒廓兩側不同位置，點b1和b2也是如此。因此，當抽去假想齒條刀具，並讓兩齒輪按此位置安裝時，雖然兩輪之間具有標準齒頂隙c*m ，但卻出現齒側間隙。為了實現無側隙嚙合，可把兩輪中心靠近，直至無側隙為止，並設中心距縮短量為δym 。
顯然，此時頂隙也將減小δym，不再是標準頂隙。因此為了實現無側隙嚙合的同時也保證標準頂隙，必須將兩輪齒頂削去δym。這樣齒頂高ha為 式中 δy 稱為齒高變動係數。
相應全齒高為 設中心距減小δym 前後的中心距分別為α"和α'，則有 故 以上僅就正變位齒輪進行分析。但可以證明：對於外嚙合傳動，無論 x1 和x2 取何值，δy恒為正值。
變位齒輪的全齒高恆大於或等於標準齒輪的全齒高。外嚙合變位齒輪傳動的幾何尺寸計算參看下表。 3 齒輪傳動的型別
根據（x1 +x2 ）及 x1 、x2 取值不同，可把齒輪傳動分為三種基本型別，即標準齒輪傳動、高度變位齒輪傳動及角度變位齒輪傳動。它們的傳動特點比較詳見下表。
2樓：匿名使用者
要看你的原始資料 設計 要考慮狠多 疲勞強度 接觸強度 還有 材料的選著 有很多的問題的一般設計要花四五天 好好設計的話 需要很長時間 乙個問題是要 rmb的
3樓：匿名使用者
這個應該是需要rmb的
如何設計一對直齒圓柱齒輪傳動
4樓：無紡裝置工程師
因為你提供的是標準齒形齒輪
安裝中心距為300mm
即二個齒輪分度圓徑專各為=300mm
分度圓徑=齒數×模數(此為屬齒輪國標公式) 齒數=30齒 (齒數=300/10=30齒)
分度圓徑就是兩個相嚙合齒輪的齒面接觸中心線,即兩齒輪的安裝中心.
齒全高=齒頂高+齒根高 齒頂高與齒根高以分度圓徑為分解線齒頂高=m即模數 齒根高=2.25m模數外徑=分度圓徑+2m( 通俗講外徑=分度圓徑加二個齒頂高)外徑=320mm.根徑=分度圓徑-2.
25m 根徑=277.5mm外圓倒角:8×45°
按10m數齒輪建議你齒寬在 50mm以上
提供以上資料即可加工,當然要內孔.健糟.搭子直徑及高度.還有緊固健槽螺孔.
齒面是否熱處理.大模數齒輪應該受力很大.材料宜選用45號鋼鍛打再正火處理
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