1樓：
我們在模具製造過程中深感頭疼的一件事就是在完成了大部分加工工序後，突然發現最終拋光面上有沙孔或不知名的雜粒出現，而令工件報廢。
答:獨有的晶粒細化工藝保證 航空產品系列全部通過航空航天用鋁合金製品的超聲波探傷工序檢驗 無沙孔、橫紋、氣泡及雜質。 熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。
生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證效能一樣。
2.我們的產品是電子機械手和電子工裝板，此鋁件要求加工成形後不能有一點點變形，為什麼我們以前在市場上買到的歐洲板或國產板在加工後一天或兩天內突然變形？
答:完美的預拉伸消除內應力工藝處理，徹底消除內應力，產品在加工和受力時也不會翹曲、開裂及變形。
3.我們的產品用於機械結構件，要求鋁件強度穩定、一致、不會在某一點發生斷裂變形？
答:獨有的晶粒細化工藝保證 航空產品系列全部通過航空航天用鋁合金製品的超聲波探傷工序檢驗 無沙孔、橫紋、氣泡及雜質。
熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。
生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證效能一樣。
完美的預拉伸消除內應力工藝處理，徹底消除內應力，產品在加工和受力時也不會翹曲、開裂及變形。
4.我們在加工精密工件時，要求厚度及公差十分精確，如公差不均勻，自行修正時不僅使 成本上升，時間浪廢不說，有時還會使工件作廢？
答:產品全部符合美國材料及試驗學會規範（astm）和航空航天材料規範（ams）大部分產品的公差指標可超過astm1/2公差精度部分產品公差指標甚至可超過 astm 1/4 標準公差精度。
5.我們是一家五金加工廠以前經常遇到加工鋁件時“粘刀”、“崩刀”，造成工件表面光潔度不高和尺寸精度不能保證，廢品率很高。
答:產品全部符合美國材料及試驗學會規範（astm）和航空航天材料規範（ams）大部分產品的公差指標可超過astm1/2公差精度部分產品公差指標甚至可超過 astm 1/4 標準公差精度。
將化學成分、強度及硬度的偏差降至最小，加工中不會發生’粘刀’ 、’崩刀’現象。
熱處理技術卓越，產品在300mm厚度（或直徑）以下，強度、硬度可保持一致。
6.我們的產品全部由鋁合金製造，在生產過程中我們感到棘手的問題是以前採購的鋁合金質量不穩定，試用時可以，使用時又發生變化，有時同一批次的鋁材質量差異也很大，致使生產工藝難以適應。產品質量也很難得以保證。
答:生產工序全部電腦控制，絕少人為偏差，不同批次生產也可保證效能一樣。
2樓：
第一就是加工的場所，專業的工業鋁型材成品應該在專業的場所加工，才能夠達到最好的加工效果。
第二就是看看工業鋁型材的材料具體成份與配方，一般來說越軟的工業鋁型材越容易進行塑形，但是過軟又不利於使用一些高熱的工序來製作，所以對於工業鋁型材的材料特性也是大家需要注意的一個地方 工業鋁型材加工的時候要注意的問題有很多。
所有的鋁型材都能加工嗎？在加工中需要注意哪些問題？
3樓：
並不是所有的鋁型材都可以經過加工的！之所以這樣說是因為，鋁型材廠家生產出來的鋁型材並不一定是全部合格的，壁厚等都達到加工要求的。比如壁厚太薄的時候，再打孔、攻絲等都無法完成。
再比如，生產出來的鋁型材不是合格品，表面有劃痕或者瑕疵，這些鋁型材就等於是廢品鋁材，是不可以流入市場的。因此，鋁型材加工第一要注意的是所需要加工的鋁型材是不是合格品。
鋁型材加工 的過程中一定要注意人身安全安全和產品安全。為什麼要這麼說呢?因為型材加工所用到的機器都是需要一些機器操作，如果不全神貫注的操作很容易切到手，造**身傷害。
另外如果不細心很容易切錯尺寸，或者攻絲出現錯誤的位置，或者是對型材造成其他傷害從而導致成廢品型材的產生。
鋁材加工有哪些要注意的問題？
4樓：有想就有夢
不知道您說的鋁材加工是不是擠壓加工？我這邊有些鋁材擠壓機工作流程及注意事項，您可以參考一下，
一.鋁型材擠壓機的工作流程
1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。
2.檢查傳輸帶，冷床，儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。
3.拉伸前要確認鋁型材的長度，在預定拉伸率，即主夾頭移動位置，通常6063t5拉伸率為0.5%-1%，6061t6拉伸率為0.8%-1.5%。
4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但儘量要確保足夠的夾持面積。
5.當鋁型材冷卻至50度以下時，才能拉伸型材。
6.當型材同事存在彎曲和扭擰時，應先矯正扭擰後拉伸。
7.第一根和第二跟進行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，並口，如不合適要適當進行調整拉伸率。
8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時，應通知操作手停止擠壓。
9.冷卻臺上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防止擦花。
二.鋁型材擠壓模具注意事項
1.鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁型材擠壓行業發展到今天，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬化，有機身清，強度好等重要優點， 目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。 由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。
如果還是採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝引數才能正常進行生產
2.選擇合適的擠壓機進行生產。進行擠壓生產前，型材截面的尺寸，根據型材截面的複雜程度，壁厚大小以及擠壓係數來確定擠壓機噸位大小，
3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。
當鑄錠中有氣，孔，組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具區域性工作帶突然減載又載入，形成區域性巨大的衝擊載荷，對模具影響很大。
4.優化擠壓工藝延長模具壽命，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織效能，採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。
鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象， 模具容易出現區域性微量的彈性變形或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化， 而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°c，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°c。
5.擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反覆滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.
15mm左右。 模具腔內要清理乾淨，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
6.模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。
氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理乾淨，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現表面粗糙或劃線等缺陷。
7.擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，使用模具時要有與模具相配套的模支撐，模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。
8.採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在 500°c 如果模具溫度下 降迅速，模具極易發生開裂現象。
正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到 100°-150°c 再浸入鹼水中。擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓餘留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓餘拔出，然後再進行鹼煮。
9.模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具使用中期，由於模具的各項效能已基本處於平穩狀態，可適當提高使用強度。
到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。
10.加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄，加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄方便管理。
鋁型材加工注意事項有哪些
5樓：紐潤機器
安全第一 認真細緻 經常保養鋁合金機器
6樓：吃西瓜的小瓜皮
在鋁型材加工的過程中，對於溫度的設定和控制是非常重要的，加工時的溫度會和材質表面的溫度存在一定的溫度差，因此在對溫度進行設定的時候，需要根據爐子的實際溫度來進行設定，在整個過程中，還需要密切的關注溫度的變化，溫度的波動情況需要實時掌握，避免由於溫度差異的問題，導致對成品產生不利的影響。
擠壓過程也是鋁材加工中非常重要的一個部分，在擠壓裝框的時候需要注意不能太過密集，材料之間一定要留有一定的間距。通過擠壓加工生產出來的鋁製品，一般來說在經過時效處理之前，它的硬度都是偏低的，不能作為成品使用。因此，一般情況下，都是需要對擠壓過後的鋁型材進行時效處理的，以此來提高鋁型材的強度。
當然，最最最重要就是要安全第一，希望能幫助到您
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