1樓：僧凡霜
一， 直接用刀具試切對刀
1.用外園車刀先試車一外園，記住當前x座標，測量外園直徑後，用x座標減外園直徑，所的值輸入offset介面的幾何形狀x值裡。
2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前z座標，輸入offset介面的幾何形狀z值裡。
二， 用g50設定工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿z軸正方向退點，切端面到中心（x軸座標減去直徑值）。
2.選擇mdi方式，輸入g50 x0 z0，啟動start鍵，把當前點設為零點。
3.選擇mdi方式，輸入g0 x150 z150 ，使刀具離開工件進刀加工。
4.這時程式開頭：g50 x150 z150 …….。
5.注意：用g50 x150 z150，你起點和終點必須一致即x150 z150，這樣才能保證重複加工不亂刀。
6.如用第二參考點g30，即能保證重複加工不亂刀，這時程式開頭 g30 u0 w0 g50 x150 z150
7.在fanuc系統裡，第二參考點的位置在引數裡設定，在yhcnc軟體裡，按滑鼠右鍵出現對話方塊，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設定工件零點
1.在fanuc0-td系統的offset裡，有一工件移介面，可輸入零點偏移值。
2.用外園車刀先試切工件端面，這時z座標的位置如：z200，直接輸入到偏移值裡。
3.選擇“ref”回參考點方式，按x、z軸回參考點，這時工件零點座標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設定偏移值z0，才清除。
四， 用g54-g59設定工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿z軸正方向退點，切端面到中心。
2.把當前的x和z軸座標直接輸入到g54-g59裡,程式直接呼叫如:g54x50z50
3.注意:可用g53指令清除g54-g59工件座標系。
fanuc系統確定工件座標系有三種方法。
第一種是：通過對刀將刀偏值寫入引數從而獲得工件座標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械座標系緊密的聯絡在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件座標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件座標系還在原來的位置。
第二種是：用g50設定座標系，對刀後將刀移動到g50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是mdi引數，運用g54~g59可以設定六個座標系，這種座標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件座標系建立是通過g92 xa zb (類似於fanuc的g50)語句設定刀具當前所在位置的座標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀後將顯示座標清零，對其他刀時將顯示的座標值寫入相應刀補引數。然後測量出對刀直徑фd，將刀移動到座標顯示x=a-d z=b 的位置，就可以執行程式了(此種方法的程式設計座標系原點在工件右端面中心)。
在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的g92 起點繼續加工。但如果出意外如：x或z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其後設定的工件座標系將消失，需要重新對刀。
如果是批量生產，加工完一件後回g92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件座標系，需重新對刀。鑑於這種情況，我們就想辦法將工件座標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的x值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過執行一個程式來使刀具回到工件g92起點，程式如下：
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g92 x0 z0;
n004 g00 x100 z100;
n005 g00 t18;
n006 g92 x100 z100;
n007 m30;
程式執行到第四句還正常，執行第五句時，刀具應該向x的負向移動，但卻異常的向x、z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程式調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的z值寫入9號刀補的z值，將顯示的x值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的x值。系統重啟後，將刀具移至參考點，執行如下程式：
n001 g92 x0 z0;
n002 g00 t19;
n003 g00 x100 z100;
n004 m30;
程式執行後成功的將刀具移至工件g92起點。但在執行工件程式時，刀具應先向x、z的負向移動，卻又異常的向x、z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統執行完一個程式後，執行的刀補還在記憶體當中，沒有清空，執行下一個程式時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程式將刀具移至工件g92起點後，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程式的g92起點設為x100 z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是g00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到g92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。
2樓：匿名使用者
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