1樓：慶思巨翰飛
切削速度（即主軸轉速×工件的外徑）、進給量、背吃刀量是切削三要素，配合要恰當，需要根據刀具材料、工件材料、熱處理狀況，有否硬皮等情況確定。一般選擇切削速度的原則是根據刀頭的耐熱程度和工件的可加工性確定，例如：yg8刀頭加工鑄鐵，粗車選用40公尺~60公尺，精車選用80公尺~100公尺。
yt15刀頭加工45鋼，粗車選用50公尺~60公尺，精車選用90~100公尺。高速鋼加工一般選用20公尺左右；不重磨塗覆刀片的精加工可以選擇130~150公尺；陶瓷刀具精加工可以達到300公尺。進給量是按照工件的粗糙度要求確定，要求高的就要選擇小一點的進給量，粗車時是按照刀具的強度確定的，即不要打刀。
例如粗車選用0.5mm/轉，精車選用0.1mm/轉。
背吃刀量選擇是根據刀具強度和工具機功率來確定，一般粗車選擇盡可能把多餘金屬一次去除，只留精車量即可，一般選擇3~4mm，精車一般為0.1~0.5mm。
2樓：匿名使用者
是的,只能二者選一，f0.1是轉進給,表示主軸每轉1轉拖板就進給1絲，主軸不轉刀具不走。f100表示每分鐘進給100公釐，跟主軸轉速沒關係。
根據系統不同（用g98或g99,或是g94和g95） .
3樓：匿名使用者
只能二者選一，f0.1表示主軸每轉1轉拖板就進給10絲，主軸不轉刀具不走。f100表示每分鐘進給100公釐，跟主軸轉速沒關係。（用g98或g99）
4樓：第爵
f0.1mm/r是指每轉進給(g99指令)!和主軸的轉速掛鉤,一轉0.1mm.主軸轉速越高,走刀速度就越快!反之.....
f100mm/min是指每分鐘進給(g98指令)!和主軸的轉速沒有關係!指不管主軸轉速快慢,每分鐘都走100mm.
5樓：
乙個是每轉進給量,乙個是每分進給量.這應該明白跟主軸有什麼關係吧?
數控車床程式設計應該怎樣確定進給量和切削量
6樓：荒試承包人
切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮工具機潛力與刀具切削效能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.
3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這裡主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇乙個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇乙個較大的進給量f ，最後確定乙個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削效能高的刀具材料和合理的幾何引數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和工具機功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.
5㎜。2．進給量f（有些數控工具機用進給速度vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。
當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值
工件材料
熱處理狀態
ap/㎜
(0.3,2]
(2,6]
（6,10]
f/（ ㎜.r-1）
(0.08,0.3]
(0.3,0.6]
（0.6,1）
vc（m.min-1）
低碳鋼、易切鋼
熱軋140-180
100-120
70-90
中碳鋼熱軋
130-160
90-110
60-80
調質100-130
70-90
50-70
合金結構鋼
熱軋100-130
70-90
50-70
調質80-110
50-70
40-60
工具鋼退火
90-120
60-80
50-70
灰鑄鐵hbs＜190
90-120
60-80
50-70
hbs=190-225
80-110
50-70
40-60
高錳鋼10-20
銅及銅合金
200-250
120-180
90-120
鋁及鋁合金
300-600
200-400
150-200
鑄鋁合金（wsi13%）
100-180
80-150
60-100
注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距p（或導程）大小、驅動電機的公升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇範圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n ≤（1200/p）－k (1)
式中 p——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險係數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意工具機說明書給定的允許切削用量範圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。
7樓：手機使用者
數控車床程式設計時，程式設計人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：
工具機、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；工具機的壽命。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。切削速度快慢直接影響切削效率。
若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
（1）冷卻液使用。工具機剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受工具機剛度的制約，在工具機剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等於零件的加工餘量。這樣可以減少走刀次數。主軸轉速要根據工具機和刀具允許的切削速度來確定。
可以用計算法或查表法來選取。進給量f（mm／r）或進給速度f（mm／min）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受工具機剛度和進給驅動及數控系統的限制。
程式設計員在選取切削用量時，一定要根據工具機說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合工具機特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，採用模擬法去確定切削用量。不管用什麼方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成乙個零件的加工，或保證刀具耐用度不低於乙個工作班次，最小也不能低於半個班次的時間
（2）工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
（3）刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
（4）切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
（5）刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
（6）刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
8樓：文山萃海
影響切削條件的因素有
：工具機、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；工具機的壽命。上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。
數控車床轉速與切削速度與進給量關係？
9樓：戈夏鹹成濟
他們上面主要是理論的！！1實際工作中主要是根據材料和工件直徑來選擇！如加工鋼件時粗車一般是轉速是400-600，進給量0。
2左右精車轉速800——1200進進給量是0。08——0。1就好了！
鋁件轉速和進給量可以都可以打高些！！！主要還要看你在實際工作中對工件的把握了，
10樓：閔琛不和美
其實，開數控車床，
對車床轉速和切削速度與進給量之間的關係，他們是互相對應的，你不緊要考慮你加工機件的材質，也要考慮你所用刀具的材質是很重要的。粗車時，應小的切削速度，大的進給量，精車是，大的切削速度，但切削用量不得小於0.01mm。
你要考慮刀具的硬度。好了，我說的也不怎麼完善，只能給點建議。有時間找點這方面的書好好看看。
理論實踐多很重要。謝謝。
11樓：展瀚海曲彥
粗車時,用低速大的進給量.精車時用高速,進給量要小點.這樣才能達到表面粗糙度的要求.
具體公式忘記了.出道這麼久了現在沒搞這方面的了.
12樓：辜涆桓秀美
這沒有什麼公式可以算出來的
因為切削速度是和材料硬度
工件直徑
切削系統剛性來決定的
他們互相影響，這完全需要操作者的實踐和摸索的你可以卓級調高，然後把最合適的切削速度和進給量記下來以後就不會慌了
恩！數控以後會很吃香
好好幹！小夥子會有前途的！加油！
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